Миасский завод промышленного оборудования (МЗПО) выстраивает работу как инженерный партнер целлюлозно-бумажных комбинатов, фокусируясь на качестве изготовления, ресурсе оборудования и его соответствии реальным условиям эксплуатации.

Завод, ориентированный на практику ЦБК

МЗПО – машиностроительное предприятие, специализирующееся на оборудовании и узлах для целлюлозно-бумажных производств. В основе работы завода – анализ условий эксплуатации оборудования на конкретных предприятиях.

При проектировании и изготовлении узлов учитываются режимы работы оборудования, тип перерабатываемого сырья, характер нагрузок, а также требования к обслуживанию и ремонту. Такой подход позволяет заранее оценить потенциальные зоны износа и заложить решения, обеспечивающие стабильную работу оборудования в производственных условиях.

Продукты и решения для технологических линий ЦБК

Завод изготавливает оборудование и ключевые узлы для целлюлозно-бумажных комбинатов, в том числе промышленные и щелевые сита, ножи для гидроразбивателей и сортировочного оборудования, а также специализированные решения для водооборотных систем – шнековые сепараторы собственного производства EcoPulse S. Эти решения применяются на ответственных участках технологических линий ЦБК и направлены на обеспечение стабильной работы оборудования и снижение эксплуатационных затрат.

Оборудование и узлы, выпускаемые МЗПО, ориентированы на типовые технологические задачи целлюлозно-бумажных производств и развиваются по мере появления новых инженерных запросов со стороны предприятий. Подробная информация о выпускаемых решениях и применяемом оборудовании представлена в каталоге завода.
В каждом проекте инженерные решения и применяемые материалы подбираются с учетом фактических условий работы оборудования, что позволяет обеспечить прогнозируемый ресурс и удобство эксплуатации.

Инженерная доработка и адаптация решений

Значительную часть проектов МЗПО составляют узлы с выработанным ресурсом или признаками ускоренного износа. Их анализ позволяет определить причины отказов и учесть их при дальнейшей инженерной проработке.

При разработке оборудования усиливаются зоны повышенного износа, уточняется геометрия рабочих элементов, оптимизируется компоновка узлов с учетом требований к обслуживанию. Такой подход позволяет повысить ресурс оборудования и сократить объем внеплановых ремонтных работ на предприятии.

Практический результат для предприятий

Инженерный подход МЗПО позволяет учитывать реальные режимы работы оборудования и факторы износа еще на этапе проектирования. В результате предприятия получают узлы и оборудование, рассчитанные на конкретные условия эксплуатации, с заданными рабочими параметрами и прогнозируемым ресурсом.

Заключение

Технический подход, применяемый на МЗПО, позволяет целлюлозно-бумажным комбинатам получать оборудование и узлы, рассчитанные на реальные условия эксплуатации конкретных линий. Это снижает количество внеплановых остановок, упрощает обслуживание и делает работу оборудования более предсказуемой в долгосрочной перспективе.

МЗПО работает в России и находится в постоянном контакте с заказчиками, что позволяет оперативно реагировать на инженерные задачи, учитывать специфику конкретных производственных линий и сопровождать решения в процессе их эксплуатации.

В 2022 году в Кежемском районе Красноярского края в городе Кодинск была введена в эксплуатацию первая очередь производства. Место выбрано не случайно. Во-первых, именно здесь скапливается огромное количество древесных отходов, нуждающихся в утилизации. Во-вторых, здесь относительно низкая стоимость электроэнергии, что тоже положительно сказывается на стоимости продукции для конечного потребителя.

Ставка на технологии и экологичность

С самого начала концепция бизнеса для «Термомеханики» предусматривала несколько условий: производство должно быть малотоннажным для того, чтобы было возможно оперативно перенастраивать технологию под выпуск различных видов продукции. Кроме того, технологическое оборудование должно быть простым в обслуживании и ремонте, чтобы было проще привлекать и обучать работников, не имеющих профильного образования.

И, наконец, главное: технология переработки древесных отходов должна быть чистой, без образования новых отходов, как этого требуют принципы циркулярной экономики. Именно поэтому для выработки тепла, необходимого для сушки сырья и работы предприятия, «Термомеханика» использует низкокачественную щепу и мелкий отсев. Твердые отходы при таком подходе практически отсутствуют, а выбросы топочных газов минимальны. Кроме того, вода в технологическом цикле работает по зам­кнутому циклу, с использованием внутрицеховых локальных очистных сооружений.

Таким образом, производство не только экономически эффективно, но и экологично. Для «Термомеханики» это принципиально важно: компания сама бережет окружающую природу и поставляет на рынок экологичные продукты различного назначения.

Бизнес-идея компании заключается в создании сети предприятий для переработки отходов лесоперерабатывающего комплекса в востребованную внутренним и внешним рынками продукцию.

Вторым краеугольным камнем бизнеса компании является импортозамещение, но не как модный тренд, а как оперативное реагирование на спрос отечественного рынка в условиях санкционного давления. Располагая штатом собственных и привлекаемых квалифицированных специалистов с глубокими знаниями технологий переработки древесного сырья, поддержкой профильных НИИ, имея собственную лабораторию, компания разрабатывает и внедряет в производство различное сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию на основе древесного волокна.

Внутренний рынок – в приоритете

До введения санкций основной задачей ООО «Термомеханика» было производство термомеханической массы для изготовления крафт-бумаги и гофрокартона. Основной объем продукции поставлялся на экспорт, в КНР. После введения санкций крупные российские ЦБП, лишенные возможности поставлять свою продукцию в Европу, заполонили рынок Китая своими товарами по демпинговым ценам.

Вскоре после «обрушения» рынка ЦПБ в Китае, специалисты «Термомеханики» поставили на производство ряд продуктов на основе древесного волокна для внутреннего рынка РФ. Общий подход при разработке этих продуктов был следующим – выбирались лучшие в своем классе продукты иностранного производства, востребованные в России, а далее выполнялось их полное импортозамещение на базе отечественных материалов.

Так в линейке продаж ООО «Термомеханика» появились такие товары, как древесная мульча для гидропосева, широко востребованная строителями автодорог, аэродромов и гольф-полей, абсорбенты для ликвидации проливов нефтепродуктов, добавки различного назначения для создания почвогрунтов, асфальта и фиброцементных плит для навесных фасадов.

Утеплитель «КрасИнсул» – новое слово на рынке теплоизоляции

Особой гордостью компании является утеплитель «КрасИнсул», разработанный инженерами ООО «Термомеханика». Это инновационный теплозвукоизоляционный материал из древесного волокна, позволяющий повысить энергоэффективность ограждающих конструкций до 3,5 раз (в сравнении с минераловатным). Утеплитель «Крас­Инсул» является российским аналогом продукции таких европейских корпораций, как STEICO, GUTEX, HOMATHERM, VITAL, ISOPLAAT и др.

В течение последних 20 лет после того, как показатели энергоэффективности стали обязательными при вводе в эксплуатацию много­этажных домов, все вновь построенное жилье в Европе возводится с применением древесноволокнистых утеплителей. Их преимуществом является значительно более высокая (до 3,5 раз), чем у минераловатного, энергоэффективность. Это и является экономическим обоснованием массового перехода Европы на древесноволокнистые утеплители, заявленный срок эксплуатации которых составляет не менее 50 лет.

Экономия стоимости СМР с применением утеплителя «КрасИнсул» в пересчете на 1 м2 жилой площади незначительна: около 0,3%. В то же время годовые эксплуатационные расходы на отопление, по сравнению с традиционным минераловатным утеплителем, могут быть снижены с 1560 руб/м2 («традиционный» утеплитель) до 446 руб/м2.

Другим преимуществом теплоизоляции «Крас­Инсул» является более низкие (до 4-х раз) логистические затраты за счет возможности транс­портировки в спрессованном до 450–600 кг/м3 состоянии. Перед применением материал разволокняется (распушенное состояние) на специальном оборудовании. Утепление ограждающих конструкций зданий выполняется методом сухого механизированного нанесения (задувки при помощи задувных машин и специальной оснастки).

Сейчас единственным поставщиком древесноволокнистого утеплителя на рынке России является Мозырский ДОК (Республика Беларусь), производящий утеплитель под брендом «Белтермо». Основные потребители этого продукта – объекты малоэтажного коттеджного строительства. Отечественных производителей древесного волокна, кроме ООО «Термомеханика», нет.

Таким образом, утеплитель «КрасИнсул» является экономически обоснованной, апробированной на объектах малоэтажного коттеджного строительства, энергоэффективной и экологически чистой заменой традиционно применяющимся минераловатным материалам на основе базальтового волокна.

Финансовые показатели отрасли свидетельствуют о сложностях посткризисного восстановления. По данным за первое полугодие 2024 года, совокупная прибыль предприятий ЦБП снизилась на 4,7% по сравнению с аналогичным периодом 2022 года, а рентабельность продаж сократилась на 5,8 процентных пункта. Особую тревогу вызывает значительное снижение инвестиционной активности, наблюдаемое как в целом по лесному комплексу, так и в целлюлозно-бумажной промышленности.

Эксперты связывают эти тенденции с необходимостью перестройки производственных цепочек, поиском альтернативных решений для критически важного оборудования и общими вызовами адаптации к новым экономическим реалиям. Несмотря на предпринимаемые меры по импортозамещению, процесс технологического перевооружения отрасли требует значительных временных и финансовых ресурсов.

Общий объем инвестиции в основной капитал предприятий лесного комплекса, то есть затрат на строительство, реконструкцию и модернизацию производства, приобретение машин, оборудования, транспортных средств в 1 полугодии 2024 года уменьшился на 30,2% к полугодию 2022 года. В целлюлозно-бумажной промышленности этот показатель уменьшился, соответственно, на 16,8%. При этом доля объема инвестиций в основной капитал предприятий ЦБП оставалась за три последних года преобладающей в общем объеме инвестиций по лесному комплексу и достигала в 2023 году 63%.

Трудности импортозамещения

Российская целлюлозно-бумажная промышленность на протяжении последних лет в течение длительного времени была оснащена в основном зарубежным западным оборудованием, в стране практически отсутствовала разработка отечественных машин и механизмов, отрасль ориентировалась на западные научно-технические разработки и инжиниринг.

В результате введения западных санкций возникли трудности с техническим обслуживанием и ремонтом, оснащением предприятий запасными частями и комплектующими, электронными компонентами – датчиками, сканерами, системами управления. В зачаточном состоянии находится и отечественное программное обеспечение производственных и бизнес-процессов. Эти факторы создают серьезные вызовы для успешного импортозамещения в ЦБП, и их преодоление требует комплексного подхода со стороны государства и бизнеса.

С другой стороны, о каком масштабном импортозамещении в отрасли можно говорить, если финансирование научных исследований и разработок сегодня не превышает 0,1% от ВВП по лесопромышленному комплексу. В обновленной «Стратегии развития лесного комплекса до 2030 года» об увеличении финансирования отраслевой науки также речь не идет. Предлагается лишь объединение ресурсов национального проекта «Наука», федерального проекта «Сохранение лесов и национального проекта «Экология».

Кроме того, налицо существенный разрыв единого инновационного цикла во всех отраслях ЛПК – от подготовки кадров для исследовательской деятельности до внедрения инноваций в производство, утеряна экспериментальная и испытательная база. Снижение качества научного обеспечения отечественного леспрома связано с сокращением численности научных работников научно-исследовательских институтов, старением кадрового потенциала.

К сожалению, взаимодействие между научно-исследовательскими организациями, высшими и средними образовательными учреждениями, а также промышленными предприятиями находится на низком уровне. Любая новая разработка требует инвестиций с достаточно высокой долей риска, а продукт, получаемый в лабораторных условиях, перед внедрением на производстве должен пройти стадию опытно-промышленной установки.

Отечественные предприятия не готовы инвестировать в такие проекты, и обусловлено это в первую очередь отсутствием политики долгосрочного планирования на разных уровнях управления. Кроме того, внедрение новых технологий всегда связано с рисками и может в корне поменять выстроенную систему производства. Более того, многие научно-исследовательские и опытно-конструкторские разработки не доходят до потенциального потребителя. В виде патентов, полезных моделей и других зарегистрированных результатов интеллектуальной деятельности они пылятся на полках вузов и НИИ.

Вызывает вопросы существующая в Минпромторге России система отбора тематики работ для выдвижения их на конкурс, а также конкурсная документация, которая содержит критерии оценки результатов конкурса. Среди критериев фигурируют срок выполнения и объем финансирования работы. Сократив срок выполнения работы и объем финансирования, конкурс может выиграть любая организация, в том числе не имеющая отношения к ЛПК.

Потеря научной базы

К сожалению, можно констатировать, что в отечественном леспроме остались НИИ лишь лесного хозяйства и полностью разрушена научно-исследовательская наука лесопромышленных отраслей. Прекратили существование все 30 научно-исследовательских институтов, в их числе Центральный научно-исследовательский институт механизации и энергетики лесной промышленности – ЦНИИМЭ с его филиалами, общей численностью более 8 000 человек; зональные институты лесной промышленности: КарНИИЛП, СевНИИЛП, КирНИИЛП, КомиГипроНИИлес­пром.

Упразднены Центральный научно-исследовательский институт механической обработки древесины – ЦНИИМОД (г. Архангельск) и Центральный научно-исследовательский институт лесной химии – ЦНИИЛХИ (г. Нижний Новгород), почти все институты целлюлозно-бумажной промышленности. Во многих университетах центры и лаборатории, а также иные научные подразделения, занимающиеся исследованиями в области технического и технологического обеспечения лесопромышленных предприятий, были закрыты или объединены с другими факультетами. На сегодня специалистов для целлюлозно-бумажной промышленности выпускают лишь 7 вузов, а ранее их было около 20.

Вместе с наукой и опытно-конструкторскими разработками исчезает и отраслевое машиностроение, поскольку оно в основном создавалось в НИИ. В этой связи необходимо принятие безотлагательных мер по восстановлению науки и ее научно-экспериментальной базы, по подготовке в отраслевых вузах квалифицированных кадров, готовых работать в научно-исследовательских организациях.

Разработки есть – поддержки нет

В России имеются предприятия, которые делают конкурентоспособное оборудование и оснастку для отечественных целлюлозно-бумажных компаний, превышающие по качеству зарубежные аналоги, по стоимости же значительно ниже их.

Например, в компании «ТОРИН», расположенной в Архангельской области, сконструировали и производят аппараты паровой очистки. Удачная конструкция аппаратов позволила эффективно заменить импортное оборудование в области паровой очистки котлов СРК, что принесло экономию для ряда российских целлюлозно-бумажных предприятий в размере нескольких сотен миллионов рублей. Однако, попытка получить господдержку для развития импортозамещающего производства не увенчалась успехом.

Уполномоченным органам государства следует оказать содействие созданию проектных и инжиниринговых организаций, подготовке соответствующих инженерных кадров в лесопромышленном комплексе. Помимо этого, высокий курс ключевой ставки ЦБ значительно повышает стоимость кредитов для промышленных предприятий, поэтому следует разработать эффективные меры по льготному кредитованию продаж оборудования и машин отечественного производства.

Вместе с тем должно быть встречное движение со стороны государства и бизнеса. В целлюлозно-бумажных компаниях работает множество талантливых инженеров и рационализаторов, которые успешно внедряют в практику свои инновационные разработки, в том числе по изготовлению новых видов продукции.

Этот опыт следует всесторонне поддерживать, консолидировать технические и технологические новшества в рамках единого отраслевого инновационно-инжинирингового центра, что позволит руководству предприятий смелее искать новые технические решения, привнести новый технологический уклад в целлюлозно-бумажную отрасль.

Статья опубликована в журнале «ЛПК Сибири» №1 / 2025

В секторе лесопереработки также зафиксирован рост, отчасти обусловленный эффектом низкой базы. Производство пиломатериалов за отчетный период выросло на 0,2% (23,9 млн м³), выпуск фанеры увеличился на 4,7% (2,84 млн м³), а объем производства древесно-стружечных плит (ДСП) показал значительный прирост почти на 25%, составив 11,9 млн м³.

Особенно заметный прогресс наблюдается в целлюлозно-бумажном сегменте: производство бумаги и картона выросло на 6,1% (7,82 млн тонн). Однако выпуск пеллет, напротив, сократился на 22,2% (869 тыс. тонн), что связано с потерей традиционных западных рынков сбыта – ранее топливные гранулы были ключевым продуктом для монетизации отходов деревообработки.

Эти тенденции свидетельствуют о постепенной переориентации отрасли на новые рынки и внутренний спрос, а также о развитии глубокой переработки древесины в условиях изменившейся экономической реальности.

Ключевым рынком для российских экспортеров в сфере лесной промышленности остается Китай. За семь месяцев 2024 г. более половины всего российского экспорта пиломатериалов и круглого леса (7,4 млн м3) пришлось на КНР, что на 4% меньше, чем было поставлено за тот же период 2023 г. На втором месте по покупке в России слабо обработанного и необработанного леса в январе-июле 2024 г. оказался Узбекистан (1,1 млн м3), на третьем – Казахстан (481 400 м3). Поставки в Узбекистан и Казахстан остались на уровне 2023 г. Сокращение поставок в Китай связно в том числе и с ограничениями в банковской сфере – в начале 2024 г. главный для российских экспортеров китайский банк Zhejiang Chouzhou Commercial Bank остановил все расчеты с Россией.

Для производителей Дальнего Востока близость азиатских рынков сбыта является положительным фактором, сокращающим затраты на логистику (в отличие от северо-западной части страны). Тем не менее в макрорегионе наблюдается дефицит крупных мощностей по лесопереработке, что сдерживает возможности для наращивания экспорта.

Тем не менее дальневосточные производители намерены выходить на новые рынки сбыта. В частности, в октябре прошлого года первая партия лиственничного шпона из Хабаровского края объемом 1,48 тыс. м3 была направлена в Индию (Ченнаи).

Продукция выпущена холдингом RFP Group, владеющим «Амурской лесопромышленной компанией» (г. Амурск). Следует отметить, что в 2024 г. Индия в целом значительно увеличила импорт продукции ЛПК из России – в 3,3 раза за семь месяцев года, до 29 700 м3.

Заметный рост можно отметить в производстве шпона в Хабаровском крае. В январе-октябре 2024 г. объем производства вырос на 47,3% относительно аналогичного периода 2023 г., до 138,2 тыс. м3. Основным производителем шпона в крае является «Амурская лесопромышленная компания».

Производственные мощности в лесопереработке предполагается развивать в Иркутской области, являющейся одним из российских лидеров по поставкам лесопродукции. В декабре 2024 г. Фонд развития промышленности РФ и Фонд развития промышленности Иркутской области предоставили компании ООО «Дубрава» льготный заем в размере 23,6 млн рублей на модернизацию цеха глубокой переработки древесины в Нижнеилимском районе (21,2 млн рублей предоставил федеральный ФРП и 2,4 млн – ФРП Иркутской области).

С помощью льготного финансирования компания намерена дооснастить сушильный комплекс линией сортировки круглого леса для увеличения глубины лесопереработки и выпуска обрезного пиломатериала хвойных пород естественной влажности. Льготный заем предоставляется компании по программе «Проекты лесной промышленности», которая предусматривает льготное финансирование по ставке 3% годовых на срок до трех лет. Федеральный и региональные фонды предоставляют совместные займы в соотношении 90% (федеральные средства) на 10% (средства регионов).

Группа «Илим» к 2026 г. намерена реконструировать лиственный поток, что позволит увеличить объем производства беленой лиственной целлюлозы на 162 тыс. тонн в год. Инвестиции в проект составляют 12,4 млрд рублей. В 2025 году на предприятии должна начаться реализация инвестиционного проекта по модернизации картонного потока с плановым объемом инвестиций в 3,9 млрд рублей.

В целом в Иркутской области по итогам семи месяцев 2024 г. зафиксирован рост погрузки товаров лесной промышленности по железной дороге на 7,8% по сравнению с показателем за аналогичный период 2023 г. В регионе работает порядка 1,2 тыс. предприятий лесопромышленного комплекса, специализирующихся на производстве пиломатериалов, изделий из древесины, домокомплектов, плит, целлюлозы, картона, фанеры, а также переработке отходов лесопиления. По итогам первого полугодия 2024 г. предприятиями региона было произведено 2,3 млн м3 пиломатериалов, 1 млн тонн целлюлозы, 400 тонн картона и 39,2 тыс. тонн древесного топлива (пеллет). Следует напомнить, что в 2023 г. Иркутская область была регионом-лидером по объемам поставок продукции лесопромышленного комплекса.

Тем временем в сентябре 2024 года власти Приморского края предложили правительству Республики Беларусь создать совместное предприятие по лесопереработке для дальнейшей поставки полуфабрикатов в КНР.

Статья опубликована в журнале «ЛПК Сибири» №1 / 2025

Компания обладает значительным опытом в создании энергоэффективных решений, помогающих предприятиям оптимизировать энергопотребление и снижать эксплуатационные затраты. В числе последних разработок – инновационные системы, позволяющие максимально эффективно использовать вторичные энергоресурсы.

Дмитрий Серант подчеркивает, что современные требования к экологичности и энергоэффективности производства делают востребованными комплексные проектные решения. «КОТЭС» активно внедряет передовые технологии, помогающие российским предприятиям, в том числе ЦБК, соответствовать как международным стандартам, так и растущим запросам рынка.

Дмитрий Феликсович, история «КОТЭС» началась более 30 лет назад. Тогда компанией руководил ваш отец, известный ученый – Феликс Анатольевич Серант. Сегодня вы продолжаете его дело. Какие достижения компании за эти годы можете особенно отметить?

Компания была создана 32 года назад, 13 октября 1992 года, в Новосибирске. С папой, Феликсом Анатольевичем, мы работали вместе все эти годы. Он ушел из жизни в 2022 году, но оставил за собой большое наследие. В истории компании были и взлеты, и падения, но компания «КОТЭС» сумела сохранить свой бренд, независимость и ключевую идею.

Мы всегда, когда еще это было не популярно, предлагали нашим заказчикам независимые и наилучшие решения для повышения эффективности, экологичности и надежности энергетики. «Мы создаем экологичную энергетику будущего» – так звучит миссия и предназначение компании «КОТЭС». Сегодня в компании работает уже около 200 человек. Мы оказываем не только инжиниринговые, проектные и наладочные услуги, но и активно занимаемся НИОКР и предлагаем к внедрению собственные инновационные технологии и решения под ключ.

Расскажите, что компания «КОТЭС» предлагает для целлюлозно-бумажной промышленности?

До 2016 года компания больше всего проектов выполняла в сфере большой энергетики. За последние девять лет мы приобрели опыт и серьезную квалификацию по работе с энергооборудованием целлюлозно-бумажных предприятий. Начинали работу с установки систем мониторинга и небольших работ по содорегенерационным и корьевым котлам. А сегодня уже наработали опыт по утилизации дурнопахнущих газов, а также входим в консорциум, который работает над выпуском полностью российского содорегенерационного котла большой мощности (2 000–3 000 т. а.с.в/сут.). Последние 35 лет их в России не делали.

Содорегенерационный котел (СРК) – это серьезное технологическое оборудование, очень критичное с точки зрения целого ряда вопросов, в том числе безопасности. Мы тщательно изучили существующие технологии работы современных котлов производства западных партнеров, хорошо знаем все нюансы и потребности. И главная наша задача состоит в том, чтобы разработать наиболее оптимальное и эффективное решение. Гарантировать, что российское оборудование будет надежно работать и обслуживаться.

Сегодня мы также сотрудничаем с крупнейшими ЦБК России и помогаем им решать локальные задачи по улучшению эффективности, надежности, экологичности существующих котлов. Недавно, например, завершили CFD-моделирование котлов для Архангельского ЦБК с целью определения параметров максимально эффективной работы СРК и обеспечения требуемых показателей выбросов загрязняющих веществ.

В 2023 году мы успешно защитили промежуточные результаты разработки базового инжиниринга нового СРК. На данный момент проработаны многие вопросы следующего этапа – разработки технического проекта котла и вспомогательного оборудования, который предусматривает решения, понятные сегодня российским строителям и монтажным организациям. Уже несколько компаний проявили заинтересованность в отечественном СРК.

Дмитрий Феликсович, на ваш взгляд, чего не хватает России для полного развития технологического суверенитета?

Необходима определенная политическая воля или госзаказ. Если мы вспомним 60-е и 70-е годы, то все оборудование на ЦБК было российское. А последние десятилетия практически все оборудование целлюлозно-бумажных предприятий поставлялось импортного производства. Мы хотим эту ситуацию изменить. Сегодня мы начали работу над созданием сообщества российских производителей, специалистов и эксплуатационников в сфере ЦБП – чтобы легче было обмениваться опытом, решать вопросы технологического развития.

А как оцениваете развитие инженерного образования в России и подготовку кадров для отрасли?

Я считаю, что нужно как можно раньше привлекать студентов к практической работе непосредственно на объектах, к освоению соответствующих инструментариев современных программ расчетов и цифрового моделирования. В «КОТЭС» давно сложилась такая практика: к нам приходят студенты Новосибирского государственного технического университета (НГТУ) уже с третьего курса и работают на реальных крупных проектах, которые их по-настоящему заряжают. За три года, параллельно с учебой, они набираются опыта и, окончив вуз, уже приходят настоящими профессионалами. Мы даем молодым ребятам возможность не только работать с чертежами, но и выезжать на объекты, осуществлять авторский надзор, обследования под присмотром опытных специалистов.

«КОТЭС» заключил договор с НГТУ, в рамках которого студенты могут проходить практику в компании, а наши сотрудники принимают участие в качестве экспертов на защитах курсовых и дипломных работ, где нам удается выбрать способных ребят и пригласить к себе на работу. Студенты участвуют в проектах «КОТЭС» и делают по ним курсовые или дипломы, тем самым сразу включаются в работу.

Статья опубликована в журнале «ЛПК Сибири» №1 / 2025

Компания «Урман» успешно реализовала множество проектов по организации углевыжигательных производств «под ключ». Это включает как создание новых производств с нуля, так и интеграцию линий на действующих деревообрабатывающих предприятиях. Ежегодно осуществляется около сотни таких проектов, которые помогают предприятиям решать проблему переработки древесных отходов. При этом производство угля становится дополнительным источником дохода благодаря высокому рыночному спросу и стоимости древесного угля.

Компания «Урман» расширила свои предложения и готова привлекать партнеров для производства древесного угля в любом регионе страны на условиях франчайзинга. Такие предложения актуальны не только для тех, кто работает с неликвидными остатками лесозаготовки, но и для представителей смежных и иных отраслей.

Предлагаемые компанией «Урман» условия предусматривают отсутствие паушального взноса и роялти. Инвестиционные затраты для партнеров в зависимости от выбранной программы составляют от 16 до 55,7 миллионов рублей. Как правило, речь идет о соинвестировании между заказчиком и компанией в соотношении 70/30%. Впрочем, в зависимости от мощности предприятия и других условий это соотношение может быть более гибким. Вложения окупаются в течение 8–12 месяцев. Проект предусматривает ежегодную чистую прибыль в размере от 11 до 200 миллионов рублей для каж­дой из сторон.

«Порубочные остатки, отходы и баланс (древесина низкого сорта), которые возникают в процессе рубок ухода и рубок главного пользования, могут стать не «головной болью» лесозаготовителей и деревопереработчиков, а источником стабильного и гарантированного дохода. Карбонизация древесных отходов и получаемый в ее процессе древесный уголь востребованы настолько, что все чаще в это бизнес-направление заходят не только лесные компании. Нередко клиент берет одну печь и через несколько месяцев покупает еще две-три единицы», – поделился опытом генеральный директор компании «Урман» Алексей Петров.

При этом «Урман» берет на себя обязанности: от составления бизнес-плана с финансовой моделью и маркетингового плана до обучения персонала. Перед партнерами же стоят следующие задачи: обеспечить подготовленную площадку для размещения оборудования, технику для разгрузочно-погрузочных работ, штат персонала (для этого достаточно 4 человека) и подходящее сырье.

Кроме того, партнеры получают от компании постоянную поддержку в виде удаленного контроля технических процессов, гарантийного и сервисного обслуживания, гарантированного рынка сбыта, а также рекламных решений. В большинстве случаев прибыль делится в равных долях между компанией «Урман» и ее партнерами.

В зависимости от реализуемой программы используется либо линия из двух печей ПУДГ-30/2 общей мощностью 60 тонн углей в месяц, либо ПУЧГ-150 «МАМОНТ» общей мощностью 150 тонн углей в месяц.

ПУДГ-30 – это флагманский продукт компании. Здесь предусмотрены двухретортные углевыжигательные печи с горизонтальным расположением стаканов, которые рассчитаны на значительное количество циклов производства. Загрузка древесины осуществляется в реторту. Перемещается вилочным погрузчиком в стакан печи, где внутренняя (рабочая) температура доходит до 500 градусов. По мере готовности древесного угля погрузчик достает реторту и размещает ее на открытой площадке для охлаждения. Далее в установку загружается новая партия сырья – такие циклы можно повторять каждые 16–18 часов.

Четырехретортная установка для карбонизации древесных отходов «МАМОНТ» работает по схожему принципу, однако рассчитана на значительно большие объемы.

Статья опубликована в журнале «ЛПК Сибири» №1 / 2025

В эксклюзивном интервью изданию UpackUnion директор института Алексей Панютин подробно рассказал о системе подготовки специалистов, современных образовательных методиках и перспективах развития отрасли.

Алексей Николаевич, расскажите, как образовался Институт лесного бизнеса и инноватики?

Традиции подготовки кадров лесоэкономического профиля в СПбГЛТУ были заложены в 20-е годы прошлого века. На протяжении многих десятилетий здесь проводились научные исследования в области экономики лесного хозяйства и лесной промышленности.

Институт лесного бизнеса и инноватики обладает богатой и длинной историей, которая корнями уходит в историю нашего вуза – Санкт-Петербургского Государственного Лесотехнического Университета. Он был основан как Лесной институт в 1803 году указом императора Александра I и является старейшим лесным вузом России. История же нашего института ИЛБиИ также неразрывно связана с последующей непростой историей России и лесного сектора. Интересно, что первая специализация по лесной экономике появилась лишь в середине 1920-х годов, то есть спустя более века после образования первого в России лесного вуза. 26 ноября 1929 года Лесной институт был реорганизован в Лесотехническую академию.

В марте 1930 года лесоэкономическое отделение было преобразовано в лесоэкономический факультет. В 1935 лесоэкономический факультет был реформирован в инженерно-экономический (ИЭФ), затем в 1998 году в факультет экономики и управления (ФЭУ), а спустя семь лет – в Институт управления и экономики лесного сектора (ИУиЭЛС). Сегодня Институт лесного бизнеса и инноватики по-прежнему остается ведущим научным и образовательным инструментом в России, настоящей кузницей кадров для лесной отрасли.

Каких специалистов готовит Институт?

В бакалавриате ведется подготовка по пяти профилям: «Организация и управление лесопромышленным производством», «Экономика, учет и аудит в организации», «Экономика природопользования», «Производственный менеджмент в лесном секторе», «Бизнес-аналитика и цифровая трансформация». Если говорить о магистерских программах, то в институте ведется подготовка по четырем профилям: «Экономика природопользования», «Менеджмент в лесном комплексе», «Бренд-менеджмент и маркетинг», «Государственное и муниципальное управление в лесном секторе». Наши выпускники работают не только на ведущих промышленных предприятиях страны, но и в Правительстве Санкт-Петербурга и Ленинградской области.

В нашем институте стабильно обучаются более одной тыс. студентов – бакалавров, магистров и аспирантов. Из них около 400 студентов – на очном отделении и 600 – на заочном.

В ИЛБиИ реализуется магистерская программа FORPEC. Расскажите о ней подробнее.

В 2009 году, в тогда еще Лесотехнической Академии началась подготовка магистров по специализированной программе FORPEC («Лесная политика и экономика»). Программа разрабатывалась в течение нескольких лет в рамках международного проекта, финансируемого по программе TEMPUS Европейского Союза. В создании приняли активное участие не только преподаватели академии, но и профессорско-преподавательский состав Шведского Университета сельскохозяйственных наук, Дрезденского Технического Университета, Эстонского Университета наук о Жизни. Программа рассчитана на обучение как российских, так и иностранных студентов на английском языке силами профессорско-преподавательского состава СПбГЛТУ, других вузов России, приглашенных преподавателей из ведущих лесных университетов Европы.

Разработанный учебный план соответствует интеграционным положениям Болонского процесса не только по формальным признакам, но и по существу. Он отвечает современным тенденциям лесоуправления, концепции устойчивого управления лесами, которая предполагает рациональное использование лесов при одновременном сохранении их экологических, экономических и социальных полезностей в условиях рыночной экономики. На сегодняшний день FORPEC является единственной российской программой магистратуры в области лесного хозяйства на английском языке.

Какие основные задачи ставит перед собой ИЛБиИ при подготовке кадров для отрасли?

Мы исходим из того, что основные проблемы современного лесного сектора России не столько лесоводственные или технические, сколько экономические. Эти проблемы следует решать, в первую очередь, экономическими методами. Мы считаем, что в нынешних условиях рыночной экономики любой руководитель начального, среднего, тем более, высшего звена, обязан иметь экономическое образование: первое или второе.

В настоящее время в ИЛБиИ работают свыше 40 высококвалифицированных штатных сотрудников. Почти все преподаватели – доктора и кандидаты наук, профессора и доценты, имеющие большой опыт работы в академической среде, науке и бизнесе в России и за рубежом. Мы привлекаем к обучению ведущих организаторов производства и ученых, в том числе зарубежных. В нашем институте стабильно обучаются более одной тыс. студентов – бакалавров, магистров и аспирантов. Из них около 400 студентов – на очном отделении и 600 – на заочном.

Ежегодный выпуск составляет порядка 260 человек (около 100 выпускников дневного и 160 заочного отделений). Студенты проходят настоящую закалку во время практик в производственных условиях. Система образования в ИЛБиИ отвечает международным стандартам качества и позволяет студентам изучать отдельные курсы и целые модули в ведущих университетах мира – у наших партнеров.

Статья опубликована в журнале «ЛПК Сибири» №1 / 2025

Истоки компании берут начало в 2008 году, когда в Красноярске был открыт филиал компании "КАМИ" под руководством Александра Мягкова, будущего основателя "СПС Техно". Два с половиной года работы в этом формате наглядно продемонстрировали высокий спрос предприятий на качественное деревообрабатывающее и мебельное оборудование.

"Хотя мы были не первыми на рынке, нам удалось во многом сформировать современный облик отрасли, - отмечает Александр Мягков, директор ООО "СПС Техно". - Это стало возможным благодаря сотрудничеству с китайскими производителями при сохранении европейских стандартов качества. Однако со временем пришло понимание, что необходимо двигаться вперед и брать на себя полную ответственность за бизнес".

Первое отдельное юридическое лицо появилось в 2010 году под названием «Станкопромсервис». Все началось с трех сотрудников, к которым со временем стали присоединяться инженеры сервисной службы, юрист, бухгалтер и другие специалисты. Организация занималась завозом и продажей техники, однако речь еще не шла о прямых поставках. Велось активное сотрудничество с компаниями «КАМИ», «Интервесп», Griggio, LTT, Tgroup, Bakaut и другими.

«Уже было понимание, как нужно работать с фабриками мебельной и деревообрабатывающей промышленности. Но до конца не было понимания, какую ценность мы должны нести производствам. И это была такая проба пера для того, чтобы нащупать, какими мы должны стать. Наша задача была стать не просто организацией, продающей станки, а партнерами фабрик, чтобы помогать им развиваться и решать ежедневные задачи», – добавляет он.

Спустя пять лет работы в компании поняли, насколько важной составляющей работы являются сервис и сервисные инженеры. Начался активный прием новых специалистов, а также активный аудит всех недостающих элементов. Благодаря этому с 2015 года у компании начался период бурного роста. Среди партнеров появились WoodTec и KDT. Однако к 2017 году пришло понимание, что и этого мало. Оказалось, что потребности рынка намного шире, чем мощности предприятия: в штате не хватает инженеров, продажников, бухгалтеров, а логистов не было вообще.

Организация приняла решение о расширении штата, и пика этот процесс достиг в 2020 году. Одновременно была закончена работа по развитию СРМ-системы для более тщательного взаимодействия с клиентами. Все это помогло совместить расширение и переформатирование работы с масштабной операционной деятельностью.

По итогам 2024 года компания «СПС Техно» реализовала более 80 единиц оборудования. Это обрабатывающие центры, сверлильно-присадочные с ЧПУ, пильные центры, кромочники и много пристаночки, загрузочные и разгрузочные столы, аспирационные установки и многое другое.

Кроме того, в феврале 2025 года открылся филиал в Новосибирске для обслуживания клиентов в Западной Сибири. Здесь представлены запасные части, инструменты и расходные материалы. Штат составляет 4 сотрудника: 2 инженера сервисной службы, инженер по запчастям и менеджер по продаже оборудования.

А уже 3 апреля начало свою работу представительство ООО «СПС Техно» в городе Иркутске. Новый филиал на улице Марии Цукановой, 87 (территория компании «СибЛам») позволит компании усилить присутствие в Восточной Сибири и стать ближе к своим клиентам. Теперь мебельные фабрики региона смогут напрямую обратиться по вопросам приобретения станков для производства мебели, клеевых систем и систем аспирации. Представители филиала смогут оперативно выезжать в любую точку Иркутской области для того, чтобы подобрать оптимальное решение в области мебельного производства или дать подробную консультацию по выбору оборудования.

«Когда-то у нас были региональные представители в Иркутске, Новосибирске, Барнауле. Но мы пришли к выводу, что регионы требуют более тщательного подхода и наличия специалистов и складов в виде собственных филиалов», – добавил Мягков.

Среди известных клиентов «СПС Техно» – красноярские «Мебелькомплект», «М-профиль» и «КМК», новосибирские «Глобал», «54 кухни», «Керулен», «Комплект Новосибирск», «Фрегат», томские «Витра» и «Мебельный стиль», барнаульские компании «Три слона», «Алтай-Мебель», «Модуль» и многие другие. Активная работа ведется с более чем 1 000 компаниями по всей территории Сибирского федерального округа.

Так за 15 лет компания «СПС Техно» постепенно выстроила свою структуру. В настоящее время это сервисная служба из 10 сотрудников, отдел продаж из восьми человек, четыре бухгалтера во главе с финансовым директором. У компании появился цех по восстановлению и обслуживанию мебельных станков, а также их срочному ремонту.

В 2024 году сервисный парк компании пополнился профессиональным ультразвуковым оборудованием для чистки клеевых ванн для кромочников. До этого в Сибири эту услугу не предоставлял никто из поставщиков оборудования.

Программа, которую ставит себе компания на ближайшие пять лет, – расширение ассортимента предлагаемого оборудования и услуг, укрепление и развитие взаимоотношений с партнерами и производителями мебели.

Статья опубликована в журнале «ЛПК Сибири» №1 / 2025

Сканеры бревен SLK-2D и SLK-3D, разработанные отечественной компанией «СЛК-ДРЕВ» (г. Бердск), обеспечивают не только высокую точность и стабильность результатов, но и расширенный функционал: анализ полного профиля бревна, определение овальности и кривизны. На линиях распиловки эти устройства интегрируются в системы автоматического позиционирования бревен, что позволяет оптимизировать раскрой и увеличить выход пиломатериалов.

Преимущества решений от «СЛК-ДРЕВ»

Компания «СЛК-ДРЕВ» специализируется на разработке и производстве инновационных сканеров для круглого леса, которые выделяются широким набором функций и гибкостью настроек. В основе устройств лежат собственные технологические разработки и передовые решения, обеспечивающие надежность, долговечность и высокую производительность.

Использование таких сканеров повышает уровень автоматизации на всех этапах производства, сокращает затраты времени и ресурсов за счет минимизации ручного труда. Инженеры компании «СЛК-ДРЕВ» готовы разработать и изготовить оборудование, адаптированное под конкретные задачи лесопильного производства, а также реализовать индивидуальные проекты «под ключ» для каждого клиента.

Сканер бревен SLK-2D: точность в 2-х измерениях

Сканер круглого леса SLK-2D состоит из двух линеек — «Излучатель» и «Приемник», формирующих измерительный створ. Управляемый микроконтроллером, прибор последовательно активирует излучатели, создавая сеть пересекающихся лучей.

При попадании объекта в зону измерения сканер переключается в рабочий режим, определяя размеры бревна по количеству перекрытых лучей. При движении транспортера измерения выполняются через заданные интервалы. На основе собранных данных система строит цифровую модель бревна, фиксируя ключевые параметры: диаметры комля, вершины и средней части, длину, а также сбежистость (степень сужения).

Сканер бревен SLK-3D: инновации в 3-х мерном сканировании

Сканер круглого леса SLK-3D — это высокотехнологичный комплекс для создания детальных 3D-моделей бревен. В его состав входят три видеомодуля, расположенных вокруг объекта под разными углами.

Устройство анализирует кривизну и овальность, что позволяет интегрировать его в системы автоматического позиционирования (APC — Automatic Positioning Control) и программное обеспечение для оптимизации раскроя. Это обеспечивает максимальный выход продукции и снижение потерь.

Данные с видеомодулей передаются на компьютер, где специализированное ПО формирует трехмерную модель. Система предоставляет исчерпывающую информацию: диаметры комля и вершины, длину, сбежистость, параметры простой и сложной кривизны, направление изгибов, овальность и другие характеристики.

Проблема кривизны бревна при лесопилении

Кривизна — один из основных дефектов древесины, влияющий на качество готовой продукции. Особую сложность представляют бревна со сложной кривизной, имеющие несколько участков изгиба. Их обработка часто приводит к заклиниванию в станках, простоям и снижению производительности.

Сканер бревна SLK-3D точно идентифицирует как простую, так и сложную кривизну, что улучшает точность сортировки, повышает качество пиломатериалов и сокращает незапланированные простои оборудования. Это делает его незаменимым инструментом для современных лесопильных предприятий, стремящихся к максимальной эффективности.

REMDREV – один из таких производителей. С 2010 года компания:

- Производит конвективные сушильные камеры полного цикла

- Работает на собственном производстве в Вологде

- Предлагает комплексное оснащение сушильных участков

Преимущества REMDREV:

- Полный контроль качества на всех этапах производства

- Технологии, адаптированные под российские условия

- Собственная разработка и модернизация оборудования

В ассортименте компании представлены алюминиевые камеры серии RD, позволяющие обеспечить сушку от 20 до 300 м3 пиломатериалов одновременно. В настоящее время на заводе площадью более 4 тысяч м2 работает 20 человек, а годовой объем выпуска основной продукции составляет до 350 сушильных камер в год. Такую производительность удалось достичь благодаря покупке современного роботизированного оборудования, которое позволило удалить из производственной цепочки человеческий фактор.

Этапы производства сушильных камер REMDREV

Сушильные камеры производятся из алюминиевого сплава АД31, характеризующегося высокой коррозионной стойкостью. Все необходимые для сушилок заготовки обрабатываются в 2-х цехах. Один – цех первичной заготовки и обработки металла. Здесь установлен станок китайского производства Ironmac для лазерной резки листового металла и труб. Рабочая головка станка способна как резать, так и сверлить. Для раскроя многокамерных профилей толстого сечения, в том числе под разными углами, используются турецкие торцовочные станки с ЧПУ – Meteor-II 420 и Gemini V SA.

Затем заготовленные по длине профили сверлят, фрезеруют на специальном станке с ЧПУ, на них гравируют номера деталей. Для сварки ферм используется японский робот Fanuc (с финским сварочным аппаратом), этот бренд один из ведущих в промышленной автоматизации и робототехнике. Сварка ферм происходит на двух столах, длина готовых изделий до девяти метров.

Во втором металлообрабатывающем цехе, из которого тоже отгружается готовая продукция, изготавливаются листовые детали для корпусов сушильных камер, обечайки, выполняется покраска. Установленный здесь станок китайского производства MetalTec для лазерной резки листового алюминия и два гидравлических листогибочных пресса SMD PBC с ЧПУ производят стеновые панели будущей сушильной камеры. В помощь им гидравлические гильотинные ножницы KSM, тоже китайского производства. Итальянская автоматическая сушильная камера используется при покраске некоторых деталей оборудования.

Сварку небольших деталей выполняет промышленный робот GSK китайского производства. Обечайки (части вентилятора) изготавливаются на отбортовочном станке, изготовленном в Китае по спецзаказу ООО «Ремдрев». Прежде такие обечайки выпускали только в Европе. Теперь завод продает полный комплект – обечайка + мотор + вентилятор. Алюминиевые двигатели для вентиляторов поставляет российский электротехнический завод «Уралэлектро», счет им идет уже на тысячи, и они доказали свою надежность.

Параллельно в электроцехе собираются шкафы с автоматикой для управления камерой. На этом технологический цикл завершается. Изготовленные на заводе детали комплектуются двигателями, швейцарскими приводами, вентиляторами, клапанами, форсунками, утеплителем и отгружаются заказчику.

Электронный «мозг» камеры – контроллер Logica H&S производства Италии. Эта система управления процессами сушки древесины хорошо зарекомендовала себя в России и стала достойной альтернативой другим европейским брендам.

Обучение операторов сушильного оборудования

Не забывает компания и про обучение операторов сушильного оборудования. В собственном учебном центре в Вологде на обучающих стендах установлены не только используемые в камерах REMDREV контроллеры Logica H&S, но и контроллеры других марок. На них можно полностью освоить теоретические процессы сушки пиломатериалов, разобрать многочисленные режимы управления.

Первый 3-х дневный мастер-класс для операторов прошел в сентябре 2024 года. Во время курса обучения слушатели получили актуальную теоретическую и практическую информацию по технологиям раскроя пиловочного сырья и сушки пиломатериалов, особенностям эксплуатации итальянских контроллеров Logica H&S и их аналогов, а также освежили знания в области древесиноведения.

В помощь лесоэкспортерам

Специально для ориентированных на экспорт лесопильных предприятий компанией «Ремдрев» были разработаны камеры, оснащенные специальной системой, включающей: датчики температуры древесины, поверенные Ростестом, принимающую аппаратуру и программный комплекс для печати подтверждающих проведение термообработки отчетов. Эта же система устанавливается и в камеры, предназначенные для фитосанитарной обработки пиломатериалов для поддонов и упаковки по стандарту ISPM 15, как альтернатива сушке древесины.

Напомним, что при экспорте пилопродукции транспортной влажности предприятия должны предоставлять в Россельхознадзор документы и графики, подтверждающие, что пиломатериалы были подвергнуты термической обработке в течение определенного времени.