Подробный пост-релиз конференции

С 27 по 29 января в московском МВЦ «Крокус Экспо» в рамках крупнейшей выставки полимерной индустрии «Рупластика» (27-30 января) прошла конференция Additive Minded 2026. Само название проекта подчеркивает его суть — это площадка для тех, кто мыслит или хочет научиться мыслить в парадигме аддитивных технологий (АТ).

Тема конференции — «Красиво, технологично, функционально: российский рынок аддитивных технологий на новом витке» — отразила фокус на практических аспектах внедрения и масштабирования технологий в промышленности. Программа включила 10 тематических треков («Стратегия суверенитета», «Технологический полигон», «Экономика аддитивного производства», «Материалы следующих поколений», «Арена решений», «Цифровое бессмертие», «Предтечи умной фабрики», «Цифровой двойник» и специализированные треки), объединив более 60 экспертов из ведущих компаний, институтов и производственных объединений.

Четыре специальных трека задали стратегический контекст. Два из них — от АО «ЦАТ» Объединенной двигателестроительной корпорации (ЦАТ ОДК) — «Современное отечественное оборудование для аддитивного производства» (модератор: Дмитрий Голубин, главный технолог АО «ЦАТ») и «Материалы для аддитивного производства: проблемы технического регулирования» (модератор: Юрий Авраамов, главный специалист по стандартизации и сертификации АО «ЦАТ»). Также была организована дискуссия НИИ СМиТ НИУ МГСУ «Строительная 3D-печать: начало эры или дорогая игрушка?» (модератор: Алексей Адамцевич, директор Научно-исследовательского института строительных материалов и технологий НИУ МГСУ), и трек Содружества производственников «ЦЕХ» «От прототипа к серийному производству: как аддитивные технологии меняют промышленность России».

Согласно статистике выставки, темой аддитивного производства интересуются 21,63% посетителей, среди которых 23,17% — генеральные директора и владельцы промышленных компаний и научно-исследовательских организаций, 26,06% — руководители департаментов и отделов, 19,12% — менеджеры и специалисты. Много ли это? Если рассматривать цифры как показатель KPI, то может показаться мало. Но давайте будем честны перед собой. Аддитивные технологии сегодня переживают осмысленный рост, в меньшей степени опираясь на прототипирование и «вау»-эффект. И если руководитель предприятия или подразделения не нашел, не увидел, не просчитал экономический или стратегический эффект от их внедрения, то это может быть и нашей недоработкой — недоработкой тех, кто, являясь лидером мнений, не смог доказать преимущества. Но в целом, глядя на рост и вовлечение промышленников, можно с уверенностью сказать, что интерес растет из года в год.

Стратегия и экосистема

Дмитрий Трубашевский, генеральный директор инжиниринговой и IT компании «Синтезиум» и основатель проекта «Логика слоя», открыл конференцию презентацией российского рынка АТ 2025 года. Рынок вырос до 21,26 млрд рублей с перераспределением долей между импортом и локальным производством. Ключевым концептом стала «экосистемность» — взаимосвязь всех элементов: от подготовки кадров, разработки материалов и производства оборудования до конечных изделий и спектра сфер применения АТ. Представленная вместе с компанией «Диджикай» авторская модель экосистемы визуализировала архитектуру отрасли, где деятельность «Синтезиума» и «Логики слоя» через аналитику, образование и консалтинг становится инфраструктурным ответом на вызовы развития.

Анзор Остахов, начальник отдела консультационной поддержки предприятий ФГУП «Центр развития базовых отраслей промышленности» Минпромторга России, детализировал меры государственной поддержки в рамках национального проекта «Средства производства и автоматизации». Стратегическая триада целей к 2030 году: технологическая независимость, вхождение в топ-25 стран по плотности роботизации и создание системы подготовки кадров. Представлен конкретный набор финансовых инструментов — от субсидирования НИОКР для производителей оборудования до компенсации затрат заказчикам, грантов «Старт» для начинающих разработчиков и компенсации скидок при продаже на внутреннем рынке и экспорте. Аддитивное оборудование обозначено как ключевое приоритетное направление всех мер.

Содружество производственников «ЦЕХ» представило аналитику на основе опросов 1200 участников из 60 регионов и 30 отраслей. По оценке респондентов, доминирующие вызовы — поиск новых рынков сбыта и удержание рентабельности на фоне растущих издержек. В АТ запрос сконцентрирован на практике — понимании, какие детали и оснастку выгодно печатать, и детальном расчёте экономики внедрения. Дмитрий Кадников, начальник управления повышения производительности труда АНО «Мосстратегия», дополнил эту тему системным взглядом на внедрение технологий в контексте федерального проекта по повышению производительности труда. Спикер отметил три управленческие «ловушки»: ожидание «волшебной кнопки», создание изолированного «острова» и увлечение «точечным кейсом». Предложен пятиэтапный алгоритм внедрения на срок до 2,5 лет с метриками успеха: средний рост производительности на 52%, сокращение времени процессов на треть.

Технологии по металлам и сплавам

В фокусе выступления начальника отделения аддитивных технологий ИЛИСТ СПбГМТУ Константина Бабкина, — прямое лазерное выращивание как подтвердивший свою эффективность промышленный метод для крупногабаритных деталей до тонны весом. Представлена линейка отечественного оборудованнм «ИЛИСТ» мощностью лазеров от 3 до 12 кВт с полным циклом постобработки. Экономическая модель включает производительность до 7 кг/ч для нержавеющей стали, прозрачный расчёт стоимости и цены на материалы. Подтверждающий пример — изготовление рабочего колеса из дуплексной стали массой 600 кг.

Сергей Тепаев, заместитель генерального директора по науке «Русатом Аддитивные Технологии», предложил вниманию аудитории детальный анализ интеграции АТ в реальный сектор. Отечественная линейка охватывает SLM с камерой до 600 мм, крупногабаритные решения DMD/L-DED (P) и EBAM/E-DED (W). Фокус сместился к экономике: сравнению себестоимости и цикла производства детали методами DMD и SLM/L-PBF. Спикер сформулировал три корневые проблемы внедрения: неготовность заказчиков (дефицит кадров в сегменте АТ, поверхностные знания в этой области у имеющихся инженеров и управленцев, отсутствие экономических моделей), возрастающие требования индустрий и макроэкономическая изменчивость. Представлен кейс глубокой проработки детали «Крыльчатка» с компенсацией деформаций и стендовыми испытаниями. Компания предлагает модель полного сопровождения — от совместной проработки проектов до «подконтрольной эксплуатации».

Директор департамента аддитивных технологий АО «Лазерные системы» Алексей Ким продвигал тезис о SLM как о технологии для серийного производства. Опыт собственного ЦАТ на отечественных установках, включая M-450-L с полем 500x500 мм, показал: более 70% контрактной печати у компании — серийное производство. Напечатаны сотни теплообменников из алюминия, тысячи единиц для ракетно-космической и радиоэлектронной отраслей. Наиболее экономически выгодными оказались установки среднего формата.

Денис Подсобляев («ИНФАБ») представил решения китайской компании BLT для крупносерийного производства — многолазерные установки серии S. Среди результатов топологической оптимизации: каркас кузова электромобиля, облегчённый на 30% и установивший рекорд на Нюрбургринге; титановый шпангоут для аэрокосмической отрасли; теплообменники с гироидной структурой и стенкой 0,4 мм. Отдельно отмечены конвейерные решения в медицине и инструментальном производстве.

Никита Сипунов, руководитель отдела продаж компании «3ДВижн», детально разобрал технологию металлической печати методом L-PBF и экономику внедрения. Он представил оборудование PrintLine с возможностью печати тонких стенок и модульной конструкцией. Показан процесс печати крупногабаритного ракетного двигателя из алюминиевого сплава длительностью 354 часа непрерывно. Приведён расчёт себестоимости партии и детальная смета ежемесячных эксплуатационных расходов.

Учредитель «НПО «Керамет» Павел Киселёв совместно с представителем Самарского университета провёл сравнительный анализ Metal Binder Jetting и SLM для деталей малоразмерных газотурбинных двигателей. Ключевые преимущества MBJ: высокая скорость, отсутствие поддержек и значительное снижение себестоимости при групповой печати сотнями штук. Продемонстрирован интерес промышленного заказчика с потребностью в десятках тысяч деталей ежегодно.

Иван Ломакин, руководитель проектов «ВПГ Лазеруан» (бренд VPG Laserone), представил эволюцию лазерных систем как драйвер новых возможностей. Центральная тема — выбор длины волны лазера для различных материалов. На примере медных сплавов с высоким отражением в ИК-диапазоне показаны проблемы нестабильности. Решение — лазеры зелёного спектра 515–535 нм с более чем двукратным ростом производительности и качества по сравнению с ИК-излучением.

Материалы нового поколения

Директор департамента аддитивных технологий Алюминиевой ассоциации Александр Саферян представил линейку специализированных алюминиевых сплавов «РС». В числе значимых межотраслевых разработок — энергонезависимые фильтры с трибоэлектризациейт конкретные задачи: РС-320 для высокой скорости печати как альтернатива литейным силуминам, высокопрочный РС-553 со скандием без термообработки как конкурент деформируемым сплавам. Показаны жаропрочные сплавы для температур до 400°C и металломатричный композит PC-770K с рекордной удельной прочностью. Примеры применения демонстрируют двукратное сокращение производственного цикла и значительную экономию материала.

Марина Кочурихина, директор по развитию ООО «Атеко», рассказала о высокотехнологичных термопластичных компаундах. Семейство материалов BILLURON® на основе модифицированного поликарбоната — от оптически прозрачного варианта до композитов с углеродным или базальтовым волокном. Материалы сочетают высокую механическую прочность, термостойкость до +140°C и специальные характеристики (радиопрозрачность, антистатичность). Примеры применения: прочные элементы интерьера для вездеходов, технологическая оснастка для аэрокосмической отрасли, медицинские ортезы. Омологация материала BILLURON® MF китайской компанией ChenKan подтверждает международную конкурентоспособность.

Широкую номенклатуру композитов представил Дмитрий Миллер, исполнительный директор ООО «РЭК» (бренд REC). Обширный спектр базовых полимеров от ABS до высокотемпературных PEEK, модифицированных десятками наполнителей. Линейка Printaform для крупноформатной печати FGF, созданная совместно с F2 innovations, градуирована по теплостойкости. Анонсированы композиты с длинным волокном свыше 5 мм и непрерывные волокна, пропитанные термопластом, для безавтоклавного формования.

Мансур Галиханов, доктор технических наук, профессор, действительный член Российской инженерной академии и ведущий научный сотрудник Института прикладных исследований АН РТ, познакомил аудиторию с методологией проектирования функциональных изделий с программируемыми свойствами. Ключевой потенциал таких материалов закладывается уже на стадии их создания. В числе значимых межотраслевых разработок — энергонезависимые фильтры с трибоэлектризацией, растворимые шары для нефтегазовой отрасли с заданным временем деградации, а также композиты с регулируемой электропроводностью на основе углеродных нанотрубок.

Отечественное оборудование и технологический суверенитет

Евгений Матвеев, генеральный директор «Ф2 Инновации» (бренд F2 innovations), показал эволюцию производителя через ценность ошибок. Компания прошла путь от экспериментов 2017 года к линейке отечественных принтеров (Lite, Pro, Sparq, Pellet, Kubo, Match, Gigantry) с высокой локализацией в Перми. Извлеченный урок из неудачной поставки непроверенного оборудования — внедрение строгих правил контроля. Кейсы раскрывают потенциал гибридной FGF-технологии (печать гранулами с фрезеровкой): детали из PEEK, оснастка для авиастроения и напечатанная лодка.

Денис Власов (компания «Эксклюзивные Решения», бренд 3DSLA.RU и Triangulatica) представил стратегию трансформации компании от производства 3D-принтеров к созданию полноценной экосистемы и производственной площадки нового формата. Минувший 2025 год стал для нее годом укрепления базы: развиты инжиниринг, сервис и интеграция ПО с оборудованием. В 2026 году компания выходит на новый масштаб, строя собственный центр, где будут сосредоточены производство, шоурум, обучение, сервис, инжиниринг под задачи клиента и выпуск расходников. Ключевые новинки — программно-аппаратная платформа для быстрой конфигурации кастомизированных принтеров, а также расширение роли до производителя-интегратора-реселлера, включающего в периметр стороннее оборудование для закрытия полного спектра задач. Отдельный фокус сделан на запуске производства фотополимерных материалов непосредственно на месте потребления для снижения издержек и повышения стабильности качества.

Генеральный директор компании «Ретех» (бренд «ПРОКЕРАМИКА») Игорь Пчелинцев анонсировал создание комплексной экосистемы для керамической 3D-печати. Ключевая разработка — первый отечественный SLA-принтер «ПРОКЕРАМИКА-170» стоимостью около 20 млн рублей и линейка локализованных керамических паст, обеспечивающих значительное снижение себестоимости продукции. В партнёрстве с ЦАТ ОДК уже реализованы первые проекты: керамическая втулка для Брянского автозавода, сальниковые уплотнения для «Газпром нефти» и прототипы костных имплантатов.

Максим Гудков, технический директор «М-Шейп» (бренд M-Shape), рассказал о технологии MEX для создания металлических прототипов на стандартных FFF-принтерах. Процесс включает печать «зелёного/сырого» (green part) изделия (аналог MIM) из высоконаполненных композитов, вымывание связующего и спекание. Представлены материалы на основе нержавеющей стали, Inconel, титана ВТ6, а также керамики. Практические внедрения реализованы для Росатома, ОКБ «Кристалл» и предприятий нефтегазового сектора.

Интеграция в литейное производство

Александр Неткачев, генеральный директор «АВП ИННОВАЦИИ» (бренд AVP ZIAS) представил применение Binder Jetting для литейных форм и стержней. Крупногабаритный принтер для песчаных форм позволяет изготавливать готовые к заливке изделия без модельной оснастки. Кейсы: блоки цилиндров авиадвигателей из чугуна со стенками до 3 мм, рабочие колеса насосов с микроканалами, алюминиевые отливки диаметром до 900 мм. Цикл производства сокращён с семи до трёх дней.

Нурмагомед Джафаров, заместитель генерального директора – руководитель инженерного центра АО «Литмашдеталь», показал синтез традиционного литья с цифровыми методами. Цепочка включает 3D-моделирование, цифровых двойников и 3D-печать форм. В числе разработок — сотни серийных деталей: лопастные колёса и муфты для дизель-генераторов до 3 МВт, двухметровая алюминиевая рама для беспилотного электромобиля. Спикер также затронул вопрос медленного внедрения технологий в крупных холдингах, указав на необходимость смены управленческих подходов.

Иван Головунин (UnionTech) представил технологию TetraShell — ставшей традиционной SLA-печать фотополимерных моделей с сетчатой структурой для литья по выплавляемым моделям. Результат впечатляет: себестоимость первого образца снижена до 230 тыс. рублей против 2,5 млн рублей при традиционном подходе.

Промышленное внедрение: авиация и энергетика

Михаил Зиченков, начальник комплекса прочности летательных аппаратов ФГУП «ЦАГИ», познакомил с результатами системного анализа внедрения АТ в силовые конструкции планеров. На фоне макротрендов авиаматериаловедения — роста прочности алюминиевых сплавов, увеличения доли титана и композитов — ключевой проблемой остаётся отставание нормативной базы. Обзор стандартов NASA, EASA и ASTM подтверждает необходимость разработки отечественных аналогов. Детально описан процесс квалификации материалов и технологий: от выбора участка до всесторонних испытаний. Среди практических результатов — накладки для испытательного стенда, успешно эксплуатирующиеся полтора года, и исследование стали Х15Н5Д4Б с проведением усталостных испытаний.

Владислав Фунтиков, директор НОЦ «Инновационный центр аддитивного производства» МГТУ им. Баумана, представил исследование по применению АТ для деталей энергетических газотурбинных установок, в частности, для моделей Siemens. Зафиксирован тренд: рынок металлопорошковых композиций смещается в сторону КНР. Ключевой кейс — разработка технологии изготовления завихрителя для турбины SGT5-2000E (полный цикл: от сканирования до экономики). По итогам сформулированы ТЗ на НИОКР и инициирована разработка корпоративного стандарта по АТ для энергетического машиностроения.

Масштабирование и производственная культура

Анатолий Просвирнин, соучредитель «Меритогрупп» (бренд Фабрика братьев Просвирниных), раскрыл секреты создания крупнейшей в России фермы из более чем 1500 принтеров. Успех здесь определяют выстроенные процессы и культура, а не количество оборудования: героизм не масштабируется. 3D-печать — лишь один из этапов, и без отлаженной постобработки, контроля качества, упаковки и логистики предприятие превращается в склад полуфабрикатов. В числе впечатляющих кейсов — 20 точных моделей вагонов метро (изготовлены за 8 дней), 16-метровый выставочный стенд (за 30 дней), а также серийные плафоны, корпуса для аккумуляторов и детали для БПЛА. Наиболее ценной частью выступления стал разбор семи ключевых уроков о системных ошибках: понимание полного цикла как продукта, учёт реальной себестоимости с трудозатратами и браком, сложность планирования на сотнях устройств, инженерный подход к выбору материалов, влияние ориентации модели на прочность, необходимость учёта допусков и обязательное внедрение контроля качества для обеспечения серийности.

Цифровой континуум

Владимир Фомичев, руководитель отдела 3D-сканирования ScanLine компании «3ДВижн», представил на мастер-классе технологию контроля качества на основе «российского» сканера ScanLine Omni. Устройство создаёт высокоточную цифровую модель для сравнения с эталонной CAD-моделью, построения цветовой карты отклонений и генерации отчёта. Сканеры внесены в государственный реестр средств измерения, а автономная версия EasyScan Omni с объёмной точностью 0,014 + 0,012 мм/м обеспечивает стабильность измерений даже для крупных объектов.

Антон Чистяков, технический директор «Синтезиум», познакомил аудиторию с интеллектуальной платформой как цифровым навигатором в мире аддитивного производства (АП), созданной в ответ на информационную перегрузку. Это динамическая экосистема, структурирующая знания через граф данных, где узлы — элементы производства, а связи — реальные отраслевые отношения. Интеллектуальная агентная система на архитектуре RAG (Retrieval-Augmented Generation) синтезирует ответы, предлагает альтернативные технологические цепочки, сравнивает варианты и проактивно рекомендует замены, выступая в роли «архитектора производства» и генерируя полные маршруты от материала до проверенного подрядчика.

Павел Отинов из компании «Цифровые технологии» (бренд DigitalCraft3D) рассказал об использовании ИИ для создания 3D-моделей на примере алгоритмизированного конвейера: Chat GPT структурирует пожелания в техническое задание, Sora генерирует референс-изображение, а Hunyuan трансформирует его в трёхмерную сетку. При создании барельефа сроки сократились с семи дней до одного, а стоимость упала с 45 тысяч рублей до нуля. При этом спикер честно признал, что ИИ в CAD находится на ранней стадии и пока не способен заменить классическое параметрическое моделирование там, где критична инженерная точность.

Доклад Вячеслава Губзанского, генерального директора «ИИ ПЛАТФОРМА» (бренд AIPRINTGEN), содержал обзор нейросетевой генерации CAD-моделей — от простых форм до сложных коллекторных блоков. Системы Zoo, Adam и отечественная AIPRINTGEN интерпретируют инженерные требования, а генерация из изображений продемонстрирована на примере SPECTRAL LABS. Технология пока незрелая: некоторые запросы завершаются ошибкой, а результаты требуют проверки, однако нейросетевые инструменты уже становятся полезными помощниками для быстрого прототипирования, ускоряя начальные этапы проектирования.

Михаил Артюшков, директор КБ «РЭДИТИВ» (бренд Reditive) и генеральный директор «ИННФОКУС», представил программное обеспечение Reditive Compensation для компенсации технологических деформаций. Принцип работы заключается в создании предварительно искажённой цифровой модели, которая в ходе процесса деформируется до заданной точной формы. Кейсы продемонстрировали снижение максимальных отклонений с 1,35 мм до 0,05 мм и с ±0,8 мм до ±0,06 мм. Версия 2.0 отличается усовершенствованным интерфейсом с прямой работой с STL, STEP, OBJ без сторонних CAD-систем и более чем десятикратным приростом производительности алгоритмов.

Контроль качества и научные исследования

Ольга Климова-Корсмик, кандидат технических наук, начальник отделения исследований материалов и доцент кафедры ЦЛТ ИЛИСТ СПбГМТУ, представила системный подход к контролю качества. Он охватывает четыре этапа: входной контроль сырья, мониторинг параметров в процессе печати, испытания образцов-свидетелей и контроль готового изделия комплексом неразрушающих методов. Современные методы включают механические испытания, металлографические исследования, сканирующую и просвечивающую электронную микроскопию, определение химического состава и коррозионные испытания. Для металлических порошков предложен строгий алгоритм: от входного контроля по стандартам через подбор режимов печати до валидации свойств, что проиллюстрировано практическим примером исследования выгородки ядерного реактора с таблицей сравнительных механических свойств.

Вячеслав Алексеев, к.т.н, старший научный сотрудник ФГАОУ ВО «Самарский национальный исследовательский университет имени академика С.П. Королева», поделился результатами исследования вариабельности — неконтролируемого разброса свойств и геометрии, природа которого разделена на внутренние факторы (изменение условий теплообмена, различия в сплавлении) и внешние (положение детали, ориентация, повторное использование порошка). Для оценки изменчивости предложен оригинальный инструмент — специальный образец «гребенка», максимально чувствительный к вариациям. В ходе экспериментов выяснилось, что разброс уменьшается с ростом толщины стенок, а критическим параметром является угол поворота модели. Также предложена математическая модель адаптации статистических индексов воспроизводимости для мелкосерийного производства с частыми переналадками.

Евгений Борисов, к.т.н, доцент в НОЦ «Конструкционные и функциональные материалы» Санкт-Петербургского политехнического университета, ознакомил гостей конференции с исследованием мультиматериального АП методом SLM, позволяющего создавать изделия с объёмным градиентом состава, структуры и свойств. Предложена детальная классификация систем: однородные, разнородные свариваемые, разнородные несвариваемые и интеллектуальные мультиматериалы. Среди примеров — сочетание сплавов ВТ6 и ВТ1-0 для торможения усталостной трещины, изделие из жаропрочной бронзы с упрочняющей рубашкой из никеля, работа с несвариваемыми комбинациями титана и никеля через переходный слой из меди или ниобия, а также интеллектуальные материалы с эффектом памяти формы.

Главный эксперт Евразийского Патентного Ведомства Михаил Смирнов представил методическое руководство по защите интеллектуальной собственности. Он подчеркнул ключевую проблему: трёхмерные модели уязвимы для копирования, а юридическая защита становится необходимым условием возврата инвестиций в НИОКР. Классифицированы объекты защиты — от новых сплавов и порошковых композиций до конструктивных решений, узлов оборудования, программных алгоритмов и технологических режимов, и для каждого предложена оптимальная форма правовой охраны. Проведено сравнение национального (ФИПС), регионального евразийского (ЕАПВ) и международного (РСТ) патентования, а полученный патент представлен как актив для укрепления позиций в переговорах, участия в госзакупках и коммерциализации через лицензии.

Медицина и персонализация

Галина Колодич, руководитель отдела продаж компании «Двигатель Прогресса» (бренд LIDER-3D), представила применение технологии струйной мультиматериальной печати White Jet Printing в персонализированной медицине, продемонстрировав чёткий путь от медицинской диагностики до готового физического объекта. Технология находит широкое применение — от предоперационного планирования до обучения студентов, а представленная статистика подтверждает её эффективность: сокращение времени операции на 40%, повышение усвоения материала студентами на 85% и 95%-наяая поверхность, не требующая постобработки, возможность использования миллионов цветовых комбинаций для дифференциации тканей и полная нетоксичность материалов. Технология находит широкое применение — от предоперационного планирования до обучения студентов, а представленная статистика подтверждает её эффективность: сокращение времени операции на 40%, повышение усвоения материала студентами на 85% и 95%-ная удовлетворённость пациентов.

Строительная 3D-печать

Роман Архангельский, генеральный директор ООО «РВС 3Д» (бренд RVS 3D), представил архитектурную 3D-печать бетоном как инструмент возвращения уникальности в массовое строительство, подчеркнув историко-философский контекст: XXI век знаменует синтез уникальности формы, управляемой стоимости и автоматизации. Компания за 2025 год напечатала более 200 тонн бетонных конструкций, используя ключевую особенность — сухую подачу материала. Линейка оборудования включает крупногабаритные принтеры для печати зданий с полем 11х14х8,7 метров и производительностью до 15 кг/мин, а также машины для малых архитектурных форм с высокой детализацией. Среди реализованных проектов — элементы для Парка Галицкого в Краснодаре, сада искусств в «Царицыно», объекты для фестивалей «Московские сезоны», паркур-площадка и скамейки для СберСити, что знаменует переход от экспериментов к серийному индивидуализированному производству элементов городской среды.

Роман Павленко, генеральный директор компании «ЗД Арт» (бренд 3D4Art), продемонстрировала комплексный экосистемный подход, охватывающий полный цикл через цепочку «инженерное ПО — 3D-принтер и роботизированные системы — управление на основе ИИ — всепогодное строительное укрытие — специализированные материалы». Знаковыми объектами стали самое большое в мире 3D-печатное здание — Общественно-культурный центр «Мелля» в Татарстане, ставший первым в России проектом, прошедшим государственную экспертизу, а также 3D-печатное здание за Полярным кругом. Экосистема включает основное оборудование, специализированное ПО, системы ИИ для контроля процессов, антропоморфных роботов для высотных работ и композитные армирующие материалы.

Компания «АМТ» (ГК «АМТ Спецавиа») представила мобильные строительные 3D-принтеры Rogue — автономных роботов-манипуляторов на самоходных шасси. Модель COP Roque 1301 на базе пикапа JAC T9 предназначена для печати с внешней стороны фундамента, а COP Roque 1302 на компактном гусеничном шасси — для работы внутри контура фундамента или на межэтажных перекрытиях. При радиусе печати до 4,3 метра и высоте до 3,6 метра оборудование использует серийные мелкодисперсные бетонные смеси, обеспечивая полную автономность, способность работать в стеснённых условиях и на сложной местности без сезонных ограничений.

Евгений Копылов, технический директор компании «СЛОИ» (SLOИ), рассказал о применении параметрического дизайна и 3D-печати бетоном для массовой продукции, обозначив переход от уникальных штучных архитектурных проектов к серийному производству методом аддитивного бетонирования. Практическими примерами стал проект благоустройства «Суздальский пруд» в Москве с 90 тиражными элементами и разработанный в коллаборации параметрический уличный светильник.

В качестве вывода

Additive Minded 2026 выстроила целостную картину трансформации аддитивной сферы — от государственной стратегии и фундаментальных вопросов стандартизации через глубину технологий и новые материалы к конкретным промышленным решениям и видению цифрового будущего производства.

Конференция подтвердила: технологический суверенитет строится не на риторике, а на конкретных разработках. Российские производители оборудования предлагают полные линейки установок — от настольных керамических 3D-принтеров до крупногабаритных систем прямого лазерного выращивания. Локализованные материалы демонстрируют международную конкурентоспособность. Отечественное программное обеспечение решает задачи, которые ещё недавно считались прерогативой зарубежных систем.

Главным результатом стало осознание того, что АП — это не история про станки/принтеры/установки и материалы. Это история про людей, процессы и культуру. Сергей Тепаев из «Русатома» сформулировал три проблемы внедрения: неготовность заказчиков, возрастающие требования индустрий и макроэкономическая неопределённость. Анатолий Просвирнин из «Фабрики братьев Просвирниных» подчеркнул: героизм не масштабируется — нужны система, контроль и человеческий капитал. Дмитрий Кадников из «Мосстратегии» показал, что технологическая модернизация — это часть комплексной программы управленческих изменений.

Сфера аддитивных технологий с демонстрацией возможностей и частыми «вау»-эффектами перерастает в сферу аддитивного производства, переходя от экспериментов к промышленной зрелости. Более 70% контрактной печати составляет серийное производство, экономика проектов становится прозрачной и просчитываемой, появляются стандарты и нормативы. Однако зрелость не означает замедления. Мультиматериальная печать, интеллектуальные материалы с эффектом памяти формы, интеграция искусственного интеллекта в проектирование и контроль — это уже не концепции будущего, а разработки, представленные на конференции.

Особенно значимым стало внимание к вопросам экосистемности. Дмитрий Трубашевский на правах модератора ввёл это понятие не как метафору, а как конкретную операционную модель, описывающую взаимосвязь образования, науки, производителей оборудования, материалов и конечных заказчиков. Проект «Синтезиум» представил технологическое воплощение этой модели — цифровую платформу, которая агрегирует знания и связывает участников рынка.
Промышленность начинает воспринимать АП всерьёз. Представители ЦАГИ говорят о квалификации материалов для силовых конструкций планеров. МГТУ им. Баумана разрабатывает стандарты организации для деталей энергетических ГТУ. «Газпром нефть» заказывает керамические уплотнения. Крупные производства внедряют технологии не для экспериментов, а для решения конкретных производственных задач.

Additive Minded 2026 стала диагностикой состояния сферы АП и вектором дальнейшего отечественного развития. Мы находимся в точке перехода — от энтузиазма первопроходцев к промышленной дисциплине, от разрозненных экспериментов к связанной экосистеме, от технологического восхищения к трезвому экономическому расчёту. Конференция показала: инструменты есть, компетенции растут, понимание углубляется. Теперь вопрос в системной работе, последовательности и готовности учиться как на успехах, так и на ошибках.

Над пресс-релизом работали: Трубашевский Дмитрий, Светлана Бакарджиева.

Фото: пресс-служба «Рупластика», выпускающий редактор журнала «Аддитивные технологии».

«Мы так не умеем», — сквозь зубы признались в одной из ведущих мировых компаний, когда российские инженеры показали им керамическую деталь с толщиной стенки 15 мм. Сегодня стартап «ПРОКЕРАМИКА» не только бьет рекорды, считавшиеся невозможными, но и строит в России целую отрасль с нуля. Как им это удалось и почему их технология — это стратегический актив для страны, рассказывает основатель компании Игорь Пчелинцев.

Дмитрий Трубашевский (Д.Т.): Игорь, Вы с командой в уникальной позиции: рынок 3D-печати керамикой молод, но спрос высок. Вы одновременно первопроходцы и поставщики востребованного продукта. Как справляетесь с этой двойной ролью?

Игорь Пчелинцев (И.П.): Вы правы, технология новая, примерно на том же уровне развития, где печать металлом была 10-15 лет назад. Поэтому приходится доказывать её состоятельность.

Но в то же время есть и обратная сторона. Когда люди на выставке берут в руки наше изделие с шероховатостью в 2-3 микрона, без обработки, многие вопросы отпадают сами собой. Они наглядно видят и понимают, что керамическая 3D-печать по технологии SLA дает качественный прирост даже по сравнению с отработанными традиционными методами. Это объективно помогает склонить чашу весов в нашу пользу.

Д.Т.: Что конкретно поражает промышленников в ваших деталях на выставках — шероховатость, толщина стенок, данные томографии? Ведь керамику можно обрабатывать и традиционно. А у вас же всё получается сразу, за один цикл, с плотностью, близкой к 100%. Их, выходит, поражают скорость, качество и простота?

И.П.: Решение работать вместе каждый конкретный заказчик принимает на основе состояния своих производственных «черных дыр». Одни намучились с созданием качественной оснастки для литья. Глядя на наши возможности, они сразу видят альтернативу: довериться новой технологии — и быстро получить результат. И получают! При этом нам не нужно тратить по 3-5 месяцев на изготовление оснастки. Другие же приходят с задачей, которая не решается фрезеровкой даже на самом продвинутом пятикоординатном станке. Они видят сложную форму, недостижимую традиционными способами, и это для них главный аргумент. Если у человека «острая» задача, он часто минует стадию сомнений. Были ситуации, когда к нам обращались с завода и говорили: «Нужно за полторы недели получить вот такое изделие». Мы его делали, а они были в шоке, потому что считали это невозможным при движении по традиционной технологии шликерного литья.

Что касается плотности, визуально её не оценить. Мы почти всегда печатаем образцы-свидетели, а для ответственных партий изделий иногда проводим еще и неразрушающий контроль методом КТ. Есть некоторые наработки по автоматизации анализов томографом — надеемся их реализовать в 2026 году. Это наше новое, более «софтверное» направление: автоматизация и уверенность в отсутствии внутренних дефектов.

Керамика — сложный материал. Есть поговорка: «Если можешь не использовать керамику — не используй. Вынужден – приходи к нам». Поэтому плотность — не единственный и не всегда критичный параметр в общем комплексе. Многие заказчики, понимая, что керамика им нужна, не погружаются в детали и полагаются на нашу экспертизу. Мы же прекрасно знаем: если добились нужной плотности, то и все остальные параметры будут на уровне. Сейчас мы активно оформляем ТУ и паспорта безопасности на наши продукты.

Д.Т.: Часто ли приходится переубеждать промышленников, у которых мог сложиться негативный опыт работы с «сырыми» аддитивными технологиями?

И.П.: Да, такие ситуации есть. Проблема часто в том, что у тех немногочисленных компаний, которые до этого пытались развивать в России керамическую аддитивку, не было ни научных компетенций, ни производственного опыта в керамике. Они думали: купим импортный принтер, получим к нему инструкцию с режимами печати и керамическую пасту — и сразу получим идеальную деталь. Но так не работает.

Керамика — это, к сожалению или к счастью, одна из самых технологичных и сложных областей для печати. Нельзя просто прийти с улицы: вчера работал токарем, а сегодня начал печатать на керамическом принтере. Даже люди с образованием, но без опыта, допускают большие ошибки. Мы, общаясь с другими эксплуатантами подобных принтеров, видим, что даже достаточно квалифицированные люди сталкиваются с трудностями.

Поэтому мы очень большое внимание уделяем обучению и подготовке собственных кадров, которые в дальнейшем могут обучать и клиентов. Все-таки вопросы с выходным контролем, с попаданием в геометрию — очень важные, мы стараемся не отдавать «сырые» детали, чтобы не портить репутацию не только компании, но и индустрии и технологии в целом.

Д.Т.: То есть проблема часто в недостаточно обученном персонале у клиентов? Поставщики до сих пор продают оборудование по принципу «включил и забыл»?

И.П.: К сожалению, такая проблема сохраняется. В конечном счёте, это перекладывается на голову клиента, который его купил, мы вынуждены помогать и в таких случаях. Любое оборудование — французское, китайское, американское — при правильном обслуживании, квалифицированном персонале и подобранных материалах может давать как минимум неплохой результат. Критически важны экспертиза и качество специалистов, минимизация текучки кадров.

Д.Т.: Но у оборудования, уже поставленного в российские вузы и на заводы, есть недостатки? Можно ли говорить о поколенческом факторе?

И.П.: Да, у них есть определенные недостатки и несовершенство, которые дают о себе знать и влияют на процесс печати. Например, если мы посмотрим на принтер 3DCERAM, а это достаточно габаритная установка с гранитной плитой, то их размер является следствием использования больших немецких лазеров, сейчас в новых моделях там уже более компактные, и уже китайского производства УФ-источники. Принтеры первой волны также довольно неэкономичные, видимо, производители специально хотели заработать побольше денег на недешевых керамических пастах, но расчет не сработал. Мы постарались минимизировать эти минусы на нашем оборудовании.

Д.Т.: А какой лазер используете вы? Какая мощность нужна для керамики?

И.П.: На первой машине пока стоит китайский, как и в современных установках 3DCERAM, но мы активно ведем работу с ООО «ВПГ Лазеруан» (ранее НТО «ИРЭ-Полюс»). Сейчас ведётся НИР по разработке полностью отечественного лазера с длиной волны 355 нм. Прототип ждём в ближайшее время. На 2026 год — амбициозный план по его внедрению для повышения локализации, ожидайте новостей.

Мощности у нас, по сравнению с SLM, «детские» — 3-5 Вт. И не нужна особая среда: ни аргон, ни вакуум, ни нагрев камеры. Установку можно смело оставлять на ночь без оператора.

Наш технологический партнёр — ООО «Эксклюзивные решения» (бренд 3DSLA). Наша совместная цель — не копировать 3DCERAM, а сделать концептуально более простую и менее трудоёмкую в производстве и эксплуатации машину.
Я работал на 3DCERAM в Skoltech и считаю их пионерами. У них было много интересных решений, но время идёт. Мы видим, что можно оптимизировать. Например, их принтер потребляет невероятное количество пасты и очень трудоемкие. Мы же заботимся об экономии для российских пользователей. При сопоставимых габаритах печати мы тратим как минимум в 2 раза меньше пасты.

Д.Т.: Расскажите о своих планах по развитию оборудования? Банально: быстрее, удобнее, или что-то еще, закрытое от публичных анонсов?

И.П.: Планы — сделать его ещё удобнее и быстрее по общей производительности. За счёт оптимизации материалов, системы подачи и программного обеспечения.

Д.Т.: Увеличение производительности за счёт мультилазерной системы? В керамике это возможно?

И.П.: Принципиально — да. Сейчас рассматриваем три типоразмера: 100*100 мм, 400*400 мм и даже MSLA машину 200х200 мм. Последний — для кардинального ускорения производства при небольшом компромиссе по качеству. Вообще развитие линейки должно опираться исключительно на запросы нашего рынка, копировать гигантский принтер 3DCERAM C3600 точно не стоит.

Д.Т.: Есть ли ограничения по толщине стенок при печати керамикой?

И.П.: Да. Например, 3DCERAM и Lithoz заявляют о невозможности печатать изделия толщиной более 6-8 мм без трещин. Нам удалось продвинуться гораздо дальше — это наше ключевое ноу-хау. Сегодня мы готовы печатать изделия со стенкой 15 мм без трещин. Мы даже отправляли наши детали в 3DCERAM и получили ответ сквозь зубы: «Мы так не умеем, давайте купим вашу технологию за 10 000 евро». Жадность европейских производителей иногда заставляет удивляться. Теперь они получили конкурента как минимум на локальном рынке. Здесь мы объективно в лидерах благодаря нашим композициям паст и термообработке, полноценному сервису и гарантии. Они ушли в 2022 году, но вернуться будет куда сложнее.

Д.Т.: Насколько востребована мультиматериальная керамическая печать в мире? Насколько это рабочая технология сегодня? Или это больше фетиш?

И.П.: Это больше фетиш. Я не видел ни одного предприятия, где бы это массово работало. Знаю одно место в России с гибридным принтером, но, по ощущениям, оно больше для вау-эффекта на выставках. Говорить о рентабельности для промышленности не приходится. Возможно, технология опережает время. А наш заказчик хочет решить проблемы здесь и сейчас. С учётом необходимости постобработки возникают огромные сложности. Разные керамики, а тем более металл и керамика, имеют разные коэффициенты линейного расширения, по-разному спекаются. Крайне сложно подобрать комбинацию, которая адекватно вела бы себя вместе при температуре за тысячу градусов.

Металлы и керамика по-разному поглощают свет. Мы работаем с ультрафиолетом: светлые керамики хорошо полимеризуются, тёмные (как карбид кремния) — с трудом. С металлами ещё сложнее, они менее стабильны в пастах. Поэтому успешно объединить их пока не получается.

Есть вариант печати металлокерамики как готового композита. Печатать два разных материала вместе — это пока из области перспективы. Возможно, через 5-10 лет появятся соответствующие системы.

Мы намеренно не идем в такие сложные и мало доказанные на практике истории, а стараемся двигаться в сторону упрощения и популяризации. Поэтому выбор очевиден: на текущем этапе — это один материал, и что-то распространенное, типа оксидной керамики (оксид алюминия, диоксид циркония), на который уже есть спрос.

Д.Т.: Вы работаете с зуботехническими лабораториями, с хирургами?

И.П.: Общаемся. Но больше ценности видим в работе с челюстно-лицевыми хирургами. Зуботехническим лабораториям сложно предложить что-то конкурентоспособнее классической технологии, которую они используют уже 50 лет. У них цикл занимает часы, у нас — до нескольких дней. Пока мы не очень рентабельны в этой нише с точки зрения экономики.

Д.Т.: Сегодня аддитивные технологии часто рассматривают как способ замены металлов на полимеры и композиты. Можно ли уже утверждать, что сложная керамика способна конкурировать и вытеснять не только традиционные металлические изделия, но и детали, созданные с помощью аддитивных технологий из металла?

И.П.: Я думаю, что все-таки это немножко разные рынки на текущий момент. Металлическая печать уже нашла свою устойчивую нишу. По крайней мере, в нашей практике пока не было случаев, чтобы к нам обращались с прямой задачей замены: «Вот есть деталь, напечатанная на SLM-принтере из металла, можете ли вы ее воспроизвести и заменить на керамику?». Пока наши пути идут параллельно, решая разные задачи с разными материалами. Но потенциал у керамики, безусловно, огромен, и границы будут расширяться.

Д.Т.: Я считаю, ваша ниша — стоять в каждом аддитивном центре рядом с полимерными и металлическими установками как насущная альтернатива. Причём такие центры должны обладать полным спектром оборудования без аутсорсинга.

И.П.: Верно. Последний год-полтора мы видим, как например «Росатом» создаёт такие аддитивные центры (ЦАТОДы) с упором на комплексную экосистему: принтеры, постобработка, квалифицированный персонал. В случае с керамикой проще будет оснастить такие региональные кластеры нашим оборудованием, а бизнесу обращаться к ним как к центрам компетенций.

Так что керамическая печать, скорее всего, будет развиваться в формате таких технологических хабов. Они и заложат основу: и для кадров, и для опыта, и для накопления реальных кейсов.

Д.Т.: Возможна и так ли нужна печать керамикой дома? Уже в 2010-х годах появлялись керамо- и металлонаполненные филаменты в надежде, что домашний пользователь и гаражные мастерские проявят к ним интерес. Интерес и темпы развития этой ниши устраивают инвесторов и разработчиков?

И.П.: В гараже, конечно, можно поставить небольшой принтер и две печки. Но если ты работаешь, например, с оксидом алюминия, тебе нужна печь на 1700 градусов. Это уже не дешевая печь, она может стоить миллион рублей. Получается, что вместе с оборудованием входной билет составит несколько миллионов рублей. Дешево, доступно ли это, каждый пусть решает сам. Работа с керамикой — нишевая технология, точно не для всех.

Д.Т.: То есть, на сегодня для дома и хобби — это полимеры и композиты, способные решать процентов 80% бытовых задач. А задачи для керамики можно доверить только центрам аддитивного производства?

И.П.: Да, скорее всего, такая модель и будет преобладать. Но со временем, я надеюсь, что покупателями такого оборудования станут и ВУЗы, и НИИ. И, возможно, в перспективе 4-5 лет — крупные медицинские центры, как получим сертификат. Есть тренд на увеличение доли керамических имплантатов, ведь это более нейтральный, биосовместимый материал по сравнению с тем же титаном.

Д.Т.: Насколько российские инженеры по керамике конкурентоспособны на мировом рынке? Как зарубежные конкуренты смотрят на ваш успех с толщиной стенок 15 мм?

И.П.: Думаю, они понимают, что у нас серьёзный научный бэкграунд, и трезво оценивают наши компетенции. Публично признаваться, возможно, не станут — не принято хвалить продукцию из России в наше время. Но факт остаётся: мы решили сложную задачу и начали формировать свою импортонезависимую инфраструктуру, назад пути нет.

С точки зрения упаковки в эффектную маркетинговую оболочку мы пока отстаём. Но мы активно включились в разработку лишь менее года назад. Уже в следующем году доведём всё до требуемого уровня.

Д.Т.: Устраивает ли уровень господдержки и инвестиций? Что самый большой вызов?

И.П.: Безусловно, да. За последний год мы получили очень большую поддержку от венчурного фонда. Пришло понимание, что такой проект невозможно сделать за год-два. Это долгий путь, и компании требуют определённого субсидирования, адресной поддержки. Это нормально, так работает весь мир. Когда рассказывают истории успеха, то часто умалчивают, что предыдущие 10 лет команда того же 3DCERAM сидела в университетской лаборатории и получала гранты, в том числе от правительства, нет никакой невидимой руки рынка на таком раннем этапе. Именно это позволяет «добежать» до разработки и презентации первого коммерческого продукта.

Д.Т.: Как выбирали технологического партнёра — ООО «Эксклюзивные решения»? Насколько быстрым был процесс?

И.П.: Мы общались с ними достаточно давно, больше года. Делились нашим опытом по материалам и разработке лабораторной установки. Выяснилось, что основатель компании, Денис Власов, около пяти лет назад создал прототип керамического принтера. Это была интересная работа, но по экономическим причинам проект тогда не был доведен до конца. Установка была в другой модификации с роллерной системой подачи.

Главное, что мы поняли: у них есть необходимые компетенции для быстрой разработки и кастомизации машин. Они были готовы слушать нас, разрабатывать уникальную ракельную систему и решать ряд других сложных задач. Нам понравился их клиентоориентированный подход, они разделяли наш экосистемный взгляд и готовы были его дополнить своими решениями. Были и другие претенденты, но мы выбрали ООО «Эксклюзивные решения» и нисколько не жалеем, это наш полноценный ОЕМ-производитель.

Д.Т.: Расскажите о ключевых отличиях вашего предложения — формирующейся экосистемы. Это материалы, принтер, ПО, консалтинг, обучение, партнёрства?

И.П.: Да, действительно, сегодня с полной уверенностью можно говорить о том, что мы формируем продуктовую экосистему: начиная от материала, через оборудование и технологию, включая наработки по программному обеспечению в будущем, которое мы дорабатываем вместе с нашими партнерами. Также сегодня наш принтер находится в стенах АО ЦАТ ГК Ростех — безоговорочного лидера в развитии технологий аддитивного производства в России. Вместе мы формируем рыночный спрос и нарабатываем опыт.

Покупка оборудования — не «нажал на кнопку». Нужны консультации, обучение, работа на местах. Нужна популяризация, но главное — практика и системный подход.

Мы долго искали стратегического индустриального партнёра для формирования стандартов. Логично пришли в ЦАТ ОДК. Это крупнейший аддитивный центр, который нас принял, осознал важность технологии и понял, что для развития нужен как раз гибкий стартап, который не боится экспериментировать, делать быстро, но качественно и с научной экспертизой.

Мы активно участвуем во всех мероприятиях. Недавно было мероприятие «Лидеры Формы», где выступали представители «Росатома» и других корпораций. За год выставлялись на 5-7 разных отраслевых мероприятиях. Планируем выступить и на январской конференции!

Д.Т.: Очень приятно понимать, что ваш вклад и усилия оцениваются должным образом. Каковы ближайшие цели по вашей работе с АО ЦАТ?

И.П.: У нас действительно очень хорошие отношения с ЦАТ, большие планы по совместному развитию технологии, её популяризации и масштабированию на другие предприятия, прежде всего в контуре ОДК (Объединённой двигателестроительной корпорации). Поэтому ближайший год для нас критически важен с точки зрения доработки технологии, чтобы она перестала восприниматься как нечто экспериментальное и стала законченным, системным решением.

Нам необходимо прописать базовые стандарты. Поэтому для ускорения приходится брать инициативу в свои руки: хотя бы обеспечить базу для дальнейшей стандартизации и сертификации материалов. То есть начать с создания необходимых ТУ, проведения различных тестов, чтобы в дальнейшем на этой базе уже совместно с крупными организациями пробовать формировать ГОСТы. Это нужно для того, чтобы любой завод мог спокойно по этой технологии изготавливать изделия, не боясь, что сделал что-то не по инструкции. Сейчас такой базы просто нет.

Д.Т.: Мне кажется, Ваш подход к бизнесу — фокус на результате. Вы сразу делаете ставку на ключевое: материалы, партнёров, работающие истории. Вы привезли в Россию скорость, которой научились во время работы за границей. Это редкость.

И.П.: Да, задача непростая — развивать технологию с нуля в текущих условиях. Моя работа в США в компании AMS OSRAM, где я занимался оптической керамикой в отделе R&D многому научила и позволила активнее и осознаннее выстроить работу дома. Но сложности это к лучшему: если получится сейчас, дальше будет проще. Компания возникла благодаря вызову последних лет. В кризисное время открываются возможности.
Наша цель — создать и локализовать в России критически важную технологию, не зависящую от импорта. Уже есть клиенты, для которых главное — результат. Когда за неделю делаешь то, что другим не под силу, понимаешь ценность работы. Поэтому работаем со всеми отраслями, показываем реальную пользу.

Д.Т.: Зреет ли что-то прорывное в недрах вашей лаборатории?

И.П.: Концептуально новое создать довольно сложно и небыстро, наша задача — локализовать и вывести на поток уже известные в мире технологии. Экспериментируем по всему спектру: от самой точной лазерной стереолитографии к более быстрой MSLA и далее — к работе с крупногабаритными заготовками методом экструзии. Движемся системно, чтобы не отстать и создать в России критически важную, независимую технологию.

И, кстати, с точки зрения развития передовых технологий производства технической керамики, мы сейчас находимся в историческом месте. В соседних цехах, на Тушинском машиностроительном заводе (ТМЗ) ровно 40 лет назад активно шла работа по производству керамических термозащитных покрытий для космического челнока «Буран». Это тоже мотивирует никогда не сдаваться и идти к цели, какой бы сложной она ни была.

Д.Т.: 2026-й все ждут сложным. Каким Вы его видите? Какие главные планы?

И.П.: Год будет этапом превращения из стартапа в системную компанию, предстоит много работы. Сложно, но интерес есть — мы уже доказали, что невозможное возможно. Например, наши керамические стержни для литья лопаток переходят от единичных образцов к мелким сериям.

По материалам закрываем 80% запросов, но рынок растёт. Работаем на опережение с университетами и компаниями.

Главный план на 2026 — первый серьёзный выход на международный рынок через выставку в Китае. Это рубеж.

Д.Т.: Игорь, спасибо Вам большое за очень интересное и содержательное интервью. Удачи в реализации всех амбициозных планов!

Послесловие

Интервью Игоря Пчелинцева — это не просто рассказ о нишевой технологии. Это анонс дорожной карты создания в России целой новой отрасли. Команда «ПРОКЕРАМИКА» уже перешла от доказательства концепции к созданию экосистемы: от отечественных материалов и оптимизированного оборудования до обучения кадров и партнёрства с ключевыми промышленными гигантами.

Их главный актив — не просто принтер, а уникальная экспертиза, позволившая вдвое преодолеть мировой технологический барьер в 8 мм. Эта экспертиза доказывает, что сегодня реальный суверенитет — это не импортозамещение по каталогу, а способность создавать и масштабировать собственные решения, оказывающиеся эффективнее и экономичнее зарубежных. И если планы по выставке в Китае реализуются, мир вскоре узнает о российском ноу-хау не по слухам, а из первых рук.

Беседовал: Дмитрий Трубашевский

Как Apple удалось создать самый тонкий смартфон в мире? Ответ кроется в детали iPhone Air, которую печатают на 3D-принтере.

Сентябрьская презентация iPhone Air в 2025 году стала настоящей сенсацией. Apple представила самый тонкий смартфон в мире с толщиной корпуса всего 5,6 мм. Чтобы достичь таких впечатляющих результатов, компании пришлось переосмыслить подход к производству и обратиться к передовым аддитивным технологиям. Это расследование покажет, как технология Aerosol Jet компании Optomec, годами разрабатывавшаяся для оборонных нужд, возможно, нашла свое применение в массовом потребительском устройстве.

Итак, начнем с того, что в разделе, посвященном охране окружающей среды, Apple официально сообщила, что порт USB-C в iPhone Air изготовлен с использованием 3D-печати титаном. Компания выделила три ключевых преимущества такого подхода: полученный компонент тоньше, прочнее и требует на треть меньше материалов для производства по сравнению с традиционным методом штамповки.

Это заявление ознаменовало важный поворот компании к серийному производству сложных металлических компонентов. Ранее мы уже почитывали заявления инсайдеров и таких компаний, как BLT, Farsoon, EasyMFG в отношении короны и корпусов часов Apple, отрабатывающих технологии L-PBF (SLM) и Metal BJ (BJT). Последний же анонс сопровождался громкими заявлениями о дизайнерской инновации, а сам телефон был охарактеризован как «квинтэссенция всех современных технологий».

И вот пришел черед разборщиков iFixit, которых не корми, а дай поковыряться во внутренностях гаджетов от Apple. Завеса тайны над производством ключевого компонента начинает приподниматься, открывая контуры технологического прорыва.

Традиционно специалисты iFixit подвергли новый гаджет тщательному анализу. Их вердикт о ремонтопригодности iPhone Air — 7 баллов из 10, что является хорошим показателем для устройства такой формы. Однако главное открытие ждало их под микроскопом.

Исследовав порт USB-C, они подтвердили слова Apple — разъем действительно был напечатан на 3D-принтере. Но даже iFixit не смогли с уверенностью определить, какая именно технология лежала в основе этого процесса. Структура металла казалась необычной, что породило вопросы о реальном методе производства.

Чтобы разгадать эту загадку, стоит обратиться к истории. Еще несколько лет назад компания Optomec заявляла, что ее технология Aerosol Jet используется для печати антенн в смартфонах. Тогда это не привлекло широкого внимания, поскольку ни Apple, ни другие производители не афишировали детали своих производственных процессов.

Технология Aerosol Jet, разработанная в конце 1990-х годов по программе Агентства передовых оборонных исследовательских проектов США (DARPA), представляет собой метод аэрозольной печати электроники. Ее ключевые особенности идеально соответствуют задачам, которые решала Apple в iPhone Air:

• Печать на криволинейных поверхностях: технология позволяет создавать конформные (повторяющие форму поверхности) межсоединения и компоненты, что исключает необходимость в проволочном монтаже.
• Широкий диапазон материалов: Aerosol Jet поддерживает работу с наночастичными чернилами, включая металлические, для печати на пластиковых, керамических и металлических подложках.
• Высокое разрешение: система способна создавать элементы размером от 10 микрон до нескольких миллиметров.
• Экологичность: это безмасочный цифровой процесс, не требующий травления или гальваники, что приводит к сокращению отходов.

Изначально эта технология использовалась в основном в оборонной промышленности и для производства специализированной электроники. Однако со временем Optomec представила более доступные и адаптированные системы, такие как Aerosol Jet HD, позиционируя их как будущее производства электронных компонентов.

Следы ведут к конвергенции технологий. Прямого подтверждения от Apple или Optomec о их сотрудничестве в открытых источниках пока нет (или они очень хорошо запрятаны). Однако совокупность фактов создает убедительную картину:

1. Заявленные потребности Apple (сверхтонкий, но прочный разъем, экономия материала) идеально совпадают с заявленными преимуществами Aerosol Jet.
2. Optomec уже имела опыт внедрения своей технологии в производство компонентов для мобильных устройств, включая печать антенн и датчиков, которые соответствуют форме корпуса.
3. Технология Aerosol Jet созрела для массового рынка. Компания сама заявляла, что ее платформы можно внедрить «почти в любой» производственный процесс.

Вероятно, долгие годы тестирования и адаптации технологии в рамках государственных контрактов и нишевых применений позволили Optomec усовершенствовать Aerosol Jet до уровня, когда она стала готова для высоких объемов массового гражданского производства.

Использование 3D-печати металлом для ключевого компонента в миллионных тиражах iPhone Air — это не просто инженерное решение, а сигнал для всей отрасли. Apple, известная своим влиянием на цепочки поставок и производственные тренды, по сути, легитимизировала аддитивные технологии как метод серийного производства, а не только прототипирования.

Можно ожидать, что в ближайшие годы другие производители последуют этому примеру, что приведет к ускоренному развитию рынка промышленной 3D-печати и появлению новых, еще более совершенных материалов и методов.

Наше, пусть и небольшое, но важное расследование показывает, что революционная тонкость iPhone Air — это не просто дизайнерское решение, а результат глубокой технологической интеграции. Хотя Apple прямо не назвала партнера, технические характеристики, история развития технологии Aerosol Jet и ее уникальные возможности с высокой долей вероятности указывают на то, что именно она могла лечь в основу производства титанового разъема USB-C.

Это знаменует важный рубеж: высокотехнологичные разработки, рожденные в недрах оборонных программ, нашли дорогу в карман каждого, открывая новую главу в производстве потребительской электроники.

Послесловие

Скажите честно, вы же практически никогда не читаете пост-релизов по следам событий? Действительно, так себе удовольствие — погружаться в тексты, почти всегда написанные скучно и однотипно, в стиле составленных для бухгалтерии актов выполненных работ, разве что без реквизитов исполнителя. Да и цели там схожие: во главе угла – его величество KPI всех хоть каким-то боком причастных к общему результату.

Форум аддитивного производства «Конвергентум 2025» стал историей. Команда сбросила с плеч груз ответственности, выспалась, вздохнула с облегчением и, как водится в сплоченных и вдохновленных общей идеей коллективах, принялась готовить «Конвергентум» следующего года. Как вам такое начало отчетной новости о событии?

«Конвергентум» стал больше чем просто «еще один» форум. Это уникальная атмосфера, вайб — та самая энергия общего дела, которая витала в воздухе и объединяла промышленников, учёных и инноваторов. Эту атмосферу невозможно воспроизвести в отчёте или передать сухой статистикой. Она рождается из страсти к технологиям, искреннего желания делиться опытом и из той особой атмосферы доверия, где генерируются прорывные идеи и создаются новые партнёрства. Именно этот созидательный дух события и стал главным итогом и отличительной чертой «Конвергентума 2025».

Мы сознательно ушли от формата «говорящих голов», чтобы дать этому вайбу проявиться в живой дискуссии, в диалоге у стендов, в общем стремлении к развитию отечественной индустрии. И судя по откликам, этот эксперимент удался — у нас получилось создать не просто мероприятие, а сообщество, заряженное общей энергией и уверенное в своем будущем.

Давайте теперь постараемся окунуться в его атмосферу и просчитать последствия того, что произошло в кластере «Ломоносов» 2 и 3 сентября 2025 года.

Обширная деловая программа, в которой мы постарались учесть всё по максимуму, вобрала в себя ведущих экспертов из самых сильных и перспективных компаний. Выбор экспертов был основан на результатах знакового маркетингового исследования российского рынка технологий аддитивного производства Клуба аддитивных технологий (КАТ). Представители высшей лиги отечественной аддитивки с гордостью рассказывали о пути становления своих компаний, с энтузиазмом делились их сегодняшними успехами, заглядывали в будущее. Мозаика начала складываться. Но, будем честны, ни одно из мероприятий не даст четкого ответа на все вопросы, стоящие перед стартапами, предпринимателями и руководителями компаний. Вместе мы начали ее собирать, и, исходя из возможностей площадки, вовлекать гостей в бесконечную дискуссию.

Огромное количество спикеров, казалось, может привести к перегреву аудитории, превратив обмен опытом в бесконечный конвейер «говорящих голов». Чтобы этого не произошло, операторы заранее продумали формат, направленный в первую очередь на конструктивное общение, а не поднадоевшее всем воспроизводство заученных строк из презентаций, скроенных маркетологами, мыслящими шаблонно. Да, в этом был немалый риск, и хочется сказать большое спасибо спикерам, разделившим с нами эти риски, подавшим свой материал по-новому и в результате резко поднявшим градус интереса аудитории и уровень эффективности выступлений. Дискуссия состоялась, была оживленной и носила не фрагментарный характер, а длилась без остановки, прочными мостиками соединяя сессии и доклады.

Трансформация КАТ в АНО Консорциум «Аддитивные технологии и лазерные системы» (АТЛаС) положила начало новому и амбициозному образованию, которому предстоит динамично развиваться под управлением Артема Соломникова, ставшего генеральным директором общества. Бывшие члены КАТ на панельной сессии с упоением рассказали о том, с какой целью они инициировали это преобразование и какие перспективы простираются перед аддитивными и лазерными компаниями. Это преобразование, подкрепленное данными авторитетного исследования КАТ, было продиктовано бурным развитием сферы аддитивных технологий.

На Форуме панельные сессии и круглые столы провели известные эксперты: Гареев Артур Радикович — к.т.н., заместитель директора по науке и инновациям АО «НИИграфит»; Мазалов Алексей Борисович — генеральный директор АО «ЦАТ»; Адамцевич Алексей Олегович — директор научно-исследовательского института строительных материалов и технологий; Кузин Максим Сергеевич — руководитель студии промышленного дизайна Kuzin Machinery; Киселева Татьяна Владимировна — главный редактор РИА «Стандарты и качество», член Правления Всероссийской организации качества.

На Форуме с комфортом разместились стенды 30 компаний — как хорошо известных, так и сравнительно недавно пришедших на рынок. Компактность, достаточность и конкретика превратили выставку в нечто новое, притягательное, концентрирующее на себе внимание промышленников. К слову, именно промышленники, которых мы созывали со всей страны, составили львиную долю общего числа посетителей. Экспоненты с радостью отметили, что нам действительно удалось заинтересовать предприятия, которые не имели должного представления о возможностях аддитивного производства. И вот теперь у них появился шанс выйти на один уровень с современными мировыми проектами — это оказалось не так уж и сложно.

В общем, как говорится, лучше один раз увидеть и один раз без досадных ошибок внедрить аддитивное производство, чем утонуть в потоке рекламных презентаций или доверить свое производство самоуверенным интеграторам, которые разбираются всего в одной-трех технологиях. Форум «Конвергентум» плюс исследование КАТ дают ответы на многие вопросы, дополняя и перепроверяя друг друга. С таким багажом знаний любое предприятие способно без помощи ангажированных интеграторов самостоятельно сделать осознанный выбор, или же вместе с вызывающими доверие экспертами из компаний форума или исследования погрузиться в целую Вселенную бесконечных возможностей 3D-печати.

Третье сентября — дата, ассоциативно запоминающаяся многим россиянам, — сегодня обретает новые смыслы, став триггером нового проекта, потенциал которого будет только расти из года в год.

Масштабный и эффективный отраслевой диалог стал возможен благодаря объединенным усилиям ключевых игроков инновационной экосистемы. Организаторами форума выступили КАТ и Дирекция технологической инфраструктуры Москвы. Пространством для генерации прорывных идей был выбран кластер «Ломоносов» при поддержке Департамента предпринимательства и инновационного развития города Москвы.

Особую признательность организаторы выражают Министерству промышленности и торговли РФ за неоценимую информационную поддержку, а также содействие в привлечении к диалогу ведущих представителей промышленности, региональных органов исполнительной власти, науки и высшего образования. Мы также благодарим Правительство Москвы за весомый вклад в информационное продвижение форума.

Идея создания данного Форума принадлежит Михаилу Шишкину, генеральному директору компании REC. Организационный комитет «Конвергентум 2025» возглавил Артем Соломников (оператор SOLO Project). Руководителем деловой программы Форума и ведущим выступил Дмитрий Трубашевский, а его компания Логика слоя осуществила разработку и реализацию программной концепции Форума. Активное участие в формировании программы и контента приняли компании-лидеры Клуба аддитивных технологий: REC, 3DVision, F2 innovations, AM.TECH, IMPRINTA и 3DLAM.

Чтобы быть в центре событий и не упустить ни одного важного момента, мы приглашаем всех гостей и участников подписаться на наш Telegram-канал. Это ваш пропуск к эксклюзивным материалам, фото и видео с Форума и за его пределами. Мы делимся самым интересным и оперативным, чтобы вы всегда были в курсе будущих событий и могли продлить впечатления от прошедшего. Следите за анонсами и используйте официальные хештеги #Конвергентум2025 и #Конвергентум2026.

«Конвергентум 2025» состоялся. Да здравствует «Конвергентум 2026»!

Над текстом работали: Светлана Бакарджиева и Дмитрий Трубашевский.