Мойка — основа переработки пластика: без неё не получить чистый флекс. Nijhuis Saur Industries строит для таких заводов системы оборотной промывочной воды: вода очищается и возвращается в мойку, а затраты на забор свежей воды снижаются до 90%.

Решения проверены временем. Установку для нидерландского переработчика Morssinkhof Rymoplast Nijhuis запустила ещё в 1986 году — и компания по-прежнему в списке клиентов. Рассказываем, как устроена система, из каких технологий она собирается и что даёт переработчику.

1. Что сегодня важно переработчикам

Главный тренд рынка — снижение затрат. Из него вытекают и остальные приоритеты:

— выжать максимум производительности из завода;

— собирать и визуализировать данные о работе оборудования;

— учитывать ограничения на транспортировку отходов;

— больше внимания уделять очистке и повторному использованию воды.

От системы очистки промывочной воды заводу нужны четыре вещи: долгий срок службы, минимальные эксплуатационные затраты (OPEX), меньший водный след и стабильно высокое качество очищенной воды. Всё это — чтобы не останавливалось главное: мойка и переработка пластика.

2. Как работает замкнутый цикл

Путь пластика на заводе: сбор → сортировка → прессование в кипы → дробление → мойка → регенерация → полуфабрикаты → готовая продукция.

Nijhuis встраивается в этап мойки. Отработанная промывочная вода проходит три ступени:

— фильтрация и процеживание на ситах;

— напорная флотация (DAF);

— обезвоживание осадка.

Очищенная вода возвращается в мойку и используется повторно. В итоге завод меньше забирает свежей воды, меньше сбрасывает и вывозит меньше осадка.

3. Из каких технологий собирается система

Основные технологии, которые Nijhuis применяет в таких системах:

— фильтры и сита — удаляют крупные частицы;

— напорная флотация (DAF) — снижает ХПК (COD) и БПК (BOD), удаляет взвешенные вещества (TSS), жиры и масла (FOG);

— флокулятор и дозирование коагулянта — удаляют больше твёрдых частиц;

— умное дозирование коагулянта i-DOSE — снижает расход химии;

— электрокоагуляция i-NEC — коагуляция электродами, без жидких реагентов: персоналу не нужно работать с коагулянтами, меньше ручного труда и затрат на химию;

— обезвоживание осадка — снижает затраты на его утилизацию;

— интеллектуальный мониторинг — визуализация данных, чтобы держать систему на максимуме производительности;

— модульные установки заводской сборки — поставляются готовыми, работ на площадке меньше.

Сложные режимы — тоже задача. Например, у Nijhuis есть решения для горячей промывочной воды: 65 °C при pH 12.

4. Что это даёт в деньгах

Совокупная стоимость владения (TCO) снижается сразу по нескольким статьям:

— оборотная вода: до 90% экономии на заборе воды, меньше затрат на сброс, выше качество флекса;

— обработка осадка: меньше осадка на утилизацию;

— умное дозирование и электрокоагуляция: меньше химии, выше безопасность на площадке;

— интеллектуальный мониторинг: меньше человеко-часов, гарантированные параметры очищенной воды;

— обучение операторов: система работает эффективнее и стабильно выдаёт нужные параметры;

— модульная установка заводской сборки: меньше инвестиций за счёт сокращения работ на площадке и ускоренной поставки.

5. Один партнёр на весь цикл

NSI работает по принципу «одного окна» и строит с клиентом долгосрочные отношения. Компания может выступать сразу в нескольких ролях: консультант, поставщик технологии, EPC-подрядчик (проектирование, поставка, строительство) и проектировщик строительной части, оператор эксплуатации и мониторинга.

Всё делается своими силами: инжиниринг, производство, поставка, монтаж, пусконаладка, эксплуатация, обслуживание и мониторинг. Модульные установки заводской сборки сокращают работы на площадке и сроки получения разрешений.

Опыт: более 2600 референций и более 300 специалистов по воде. NSI — глобальный партнёр по проектам и сервису, на связи круглосуточно. Автоматизированные и интеллектуальные системы снижают нагрузку на персонал завода.

6. Аренда: OPEX вместо CAPEX

Не обязательно покупать установку. Nijhuis предлагает арендные решения: вместо капитальных затрат (CAPEX) — операционные (OPEX). Так проще собрать выгодный бизнес-кейс.

4PET Recycling, Нидерланды. Арендная установка напорной флотации с химической обработкой: расход до 60 м³/ч, до 175 кг сухого вещества в час. Запуск — май 2020 года.

Attero, Нидерланды. Ещё один клиент, который работает на арендном решении Nijhuis.

7. Sogapol, Испания: две линии по 60 м³/ч

На заводе Sogapol в О-Карбальиньо работают две установки IPF 135EH с химической обработкой. Проектный расход — 2 × 60 м³/ч, то есть 120 м³/ч в сумме.

Результат: удаляется 95% твёрдых веществ. Запуск — сентябрь 2019 года.

8. Van Werven, Польша: промывочная и дождевая вода

Здесь Nijhuis решила сразу две задачи. Промывочную воду очищают две установки IPF 45E с химической обработкой, а дождевую — биологическая очистка MBBR (биореактор с подвижной загрузкой).

Проектный расход — 45 м³/ч, удаление твёрдых веществ — 95%. Запуск — 2019 год.

Годом раньше, в 2018-м, Nijhuis оснастила площадку Van Werven в Бельгии: установка IPF 30E с химической обработкой и NSP 20, расход 30 м³/ч, удаление твёрдых веществ — 95%.

9. Morssinkhof Rymoplast, Нидерланды: с 1986 года

Самый давний проект в списке референций. Решение — флокуляция и флотация (PFR special / IPL-60), проектный расход 80–100 м³/ч, удаление твёрдых веществ — 95%.

Запуск — 1986 год. Компания и сейчас в списке клиентов, которые используют установки оборотной воды Nijhuis, — наглядный пример того самого долгого срока службы.

10. Другие проекты

PolyRecycling AG, Швейцария. Установки Boxframe, IPF030 и NSP, расход 20 м³/ч, удаление твёрдых веществ — 95%. Запуск — март 2019 года.

Veolia Polymers, Нидерланды. Фильтр, флокулятор, напорная флотация и шнек, расход на флотации — 80 м³/ч. Запуск — 2018 год.

Danimer Scientific — не переработка, а производство пластика. Система очистки промышленных стоков с анаэробной очисткой и получением биогаза: NTF, резервуары (усреднитель, аэрация, осадок и другие), декантер, узел дозирования химии, напорная флотация. Проект ведут NSI Inc, штаб-квартира NSI и Econvert, старт — 2022 год.

Установками оборотной воды Nijhuis пользуются также QCP (Quality Circular Polymers) и Indorama Ventures (Wellman International).

Оборотная вода позволяет переработчику меньше платить за забор воды, сброс и вывоз осадка — и стабильно получать чистый флекс. NSI закрывает задачу целиком: от консультации и проекта до аренды, монтажа и круглосуточного сервиса. #missionwater

Подробнее о решениях для переработки пластика — на сайте nijhuisindustries.com

Переработка пластика держится на мойке: прежде чем стать флексом (хлопьями) или гранулой, бутылки и плёнка проходят через воду. Отсюда и расходы, связанные с водой: забор свежей воды, сброс стоков и вывоз осадка.

Nijhuis Saur Industries предлагает замкнуть этот контур: очищать промывную воду и возвращать её в процесс. Затраты на забор воды при таком подходе снижаются до 90%. А одна из установок Nijhuis у переработчика пластика была запущена ещё в 1986 году.

1. Чего сегодня ждут от водоочистки

Отрасль считает деньги. Главный тренд, который выделяет Nijhuis, — снижение затрат. Вместе с ним переработчики сталкиваются с:

— ограничениями на перевозку отходов;

— необходимостью выжимать максимум из производительности завода;

— растущей ролью сбора и визуализации данных;

— повышенным вниманием к очистке и повторному использованию воды.

Мойка не должна останавливаться. Основной бизнес завода — мыть и перерабатывать пластик, поэтому от системы очистки промывной воды ждут четырёх вещей:

— сократить водный след;

— обеспечить максимальное качество очищенной воды на сбросе;

— держать эксплуатационные расходы (OPEX) на минимуме;

— служить долго.

2. Как работает замкнутый цикл

Типовая цепочка переработки выглядит так: сбор, сортировка, прессование, дробление, мойка, регенерация, полуфабрикаты и готовая продукция. Свежая вода нужна на этапе мойки — именно сюда Nijhuis встраивает свой контур очистки.

Отработанная промывная вода проходит три ступени:

— фильтрация и процеживание задерживают крупные частицы;

— напорная флотация (DAF) удаляет органические загрязнения по ХПК (COD) и БПК (BOD), взвешенные вещества (TSS), жиры и масла (FOG);

— обезвоживание осадка уменьшает объём отходов, которые нужно вывозить.

Очищенная вода возвращается на мойку. В итоге завод меньше забирает свежей воды, меньше сбрасывает стоков и меньше вывозит осадка.

3. Технологии и сервисы

Под конкретный завод Nijhuis собирает решение из нескольких элементов:

— фильтры и сита — удаляют крупные частицы;

— напорная флотация — снимает ХПК, БПК, взвешенные вещества, жиры и масла;

— флокулятор и дозирование коагулянта — помогают удалить больше твёрдых частиц;

— интеллектуальное дозирование коагулянта i-DOSE — снижает расход реагентов;

— коагуляция на электродах i-NEC — работает без жидких реагентов: на площадке безопаснее, затраты на персонал и химию ниже;

— системы обезвоживания осадка — сокращают расходы на его утилизацию;

— интеллектуальный мониторинг — визуализирует данные, чтобы система работала с максимальной отдачей;

— модульные системы заводской готовности — сокращают объём работ на площадке.

Опыт со сложной водой. У Nijhuis глубокое знание процессов именно для установок повторного использования воды в переработке пластика — например, есть решения для горячей промывной воды с температурой 65 °C и pH 12.

4. Что это даёт в деньгах

Экономия по совокупной стоимости владения (TCO). Типовые эффекты, которые называет Nijhuis:

— установка повторного использования промывной воды — до 90% меньше затрат на забор воды, ниже расходы на сброс и выше качество флекса;

— обработка осадка — меньше осадка на утилизацию;

— интеллектуальное дозирование и электрокоагуляция — меньше реагентов и выше безопасность на площадке;

— интеллектуальный мониторинг — меньше человеко-часов и соблюдение требуемых параметров очищенной воды;

— обучение операторов — выше эффективность системы и соблюдение требуемых параметров очищенной воды;

— модульная установка заводской готовности — ниже капитальные затраты: меньше работ на площадке и быстрая поставка.

5. Партнёр на весь срок службы

Подход «одного окна». Nijhuis Saur Industries закрывает весь цикл: консалтинг, поставку технологий, EPC-подряд и проектирование строительной части, эксплуатацию, обслуживание и мониторинг. Компания называет это подходом «клиент на всю жизнь».

Модули вместо стройки. Установки поставляются собранными и упакованными в модули заводской готовности. Это сокращает объём работ на площадке и сроки получения разрешений. Проектирование, производство, доставку, монтаж, пусконаладку, эксплуатацию, обслуживание и мониторинг Nijhuis берёт на себя.

OPEX вместо CAPEX. Установку можно не покупать, а взять в аренду и платить из операционного бюджета. Автоматические и интеллектуальные системы снижают нагрузку на персонал.

Опыт. По данным презентации, у Nijhuis более 2600 реализованных объектов и более 300 специалистов по водоочистке. Компания работает как глобальный партнёр по проектам и сервису — на связи круглосуточно.

6. Проекты

Установки Nijhuis для промывной воды уже работают у переработчиков пластика в разных странах Европы. Три показательных примера — и обзор остальных.

Sogapol, Испания

На заводе в О-Карбальиньо установлены две установки IPF 135EH с реагентной обработкой. Расчётная производительность — 2 × 60 м³/ч, степень удаления твёрдых частиц — 95%. Запуск — сентябрь 2019 года.

Van Werven, Польша

Две установки IPF 45E с реагентной обработкой очищают промывную воду, а для ливневых стоков добавлена биологическая очистка MBBR (биореактор с подвижной загрузкой). Расчётный расход — 45 м³/ч, удаление твёрдых частиц — 95%. Запуск — 2019 год.

4PET Recycling, Нидерланды: установка в аренду

Здесь Nijhuis поставила арендное решение — напорную флотацию с реагентной обработкой. Расход — до 60 м³/ч, нагрузка по сухому веществу — до 175 кг/ч. Запуск — май 2020 года.

Другие проекты

— Morssinkhof Rymoplast, Нидерланды — флокуляция и флотация (PFR special / IPL-60), 80–100 м³/ч, удаление твёрдых частиц 95%, запуск в 1986 году;

— Van Werven, Бельгия — IPF 30E с реагентной обработкой и NSP 20, 30 м³/ч, 95%, 2018 год;

— PolyRecycling AG, Швейцария — Boxframe, IPF030 и NSP, 20 м³/ч, 95%, март 2019 года;

— Veolia Polymers, Нидерланды — фильтр, флокулятор, напорная флотация и шнек, 80 м³/ч на флотации, 2018 год (на фото);

— Danimer Scientific — очистные сооружения для производства пластика: анаэробная очистка с получением биогаза, резервуары (усреднительные, аэрационные, для осадка), декантер, дозирование реагентов и флотация. Проект ведут NSI Inc, головной офис NSI и Econvert, старт — 2022 год;

— Attero, Нидерланды — арендное решение.

Среди клиентов Nijhuis в этой отрасли также QCP (Quality Circular Polymers) и Wellman International (Indorama Ventures).

Если мойка пластика на вашем производстве упирается в расход воды, сброс стоков или вывоз осадка, Nijhuis подберёт решение — от модульной установки до аренды. Подробнее — на nijhuisindustries.com. #missionwater

В 2021 году станцию опреснения Keppel Marina East в Сингапуре признали лучшим опреснительным проектом года на Global Water Awards. Технологии предочистки для неё поставила Nijhuis Saur Industries. За NSI стоит французская группа Saur, которая с 1933 года занимается водой и только водой. Рассказываем, как устроена группа.

Только вода: Saur в цифрах

Saur называет себя water pure-player: группа работает только в сфере воды. Её масштаб по данным 2020–2021 годов:

— основана в 1933 году;

— почти €2 млрд выручки;

— 12 000 сотрудников;

— 4 100 станций водоподготовки и очистки сточных вод;

— 250 000 км водопроводных сетей;

— 706 млн м³ питьевой воды произведено в 2020 году;

— 20 млн жителей по всему миру;

— 9 200 муниципальных и 300 промышленных заказчиков;

— €32 млн в год вкладывается в цифровые инновации.

Три направления, и где в них Nijhuis

Бизнес группы делится на три направления.

Water Services занимается водными услугами: эксплуатацией и обслуживанием систем водоснабжения и водоотведения, а также сервисом для абонентов. Бренды: Aquapor, Gestagua.

Water Engineering отвечает за инжиниринг, закупки и строительство станций, сопровождение эксплуатации, управление проектами, прокладку и обслуживание трубопроводов. Бренды: Saur France, CISE TP, Stereau.

Industrial Water Solutions — это промышленная водоочистка: технологии, инжиниринг и поставки, монтаж и пусконаладка, консалтинг, сервис, удалённый мониторинг, эксплуатация, аренда и контракты BOO/BOT («строй — владей — эксплуатируй», «строй — эксплуатируй — передай»). Бренды: Nijhuis, Econvert, Unidro, PWNT, Byosis, Sodai, Flootech, Riventa, Aqua-Chem.

Заказчики делятся на три сегмента:

— B2G: муниципалитеты, госслужбы, государственно-частное партнёрство;

— B2C: абоненты;

— B2B: промышленность.

Весь цикл воды, от водозабора до возврата в природу

Saur работает на всех этапах водного цикла.

Питьевая вода: производство → распределение → обслуживание абонентов и биллинг.

Сточные воды: сбор → очистка → валоризация и возврат в окружающую среду.

Отдельное звено — осадок. Его используют как компост, перерабатывают и направляют на метанизацию.

Модели работы варьируются от эксплуатации и обслуживания до инвестиций в активы и владения ими. Заказчики — города, сельское хозяйство и промышленность. Через всю цепочку проходят цифровые и высокотехнологичные решения.

Три года, которые изменили компанию

С 2018 по 2021 год Saur прошла масштабную трансформацию:

— за два года штат вырос с 7 000 до более чем 12 000 человек, группа присутствует в 20 странах;

— доля выручки за пределами Франции выросла с 6% в 2018 году до более чем 30% в 2021-м;

— почти €1 млрд долга рефинансирован под низкую ставку, и Saur стала первой водной компанией, которая рефинансировала долг зелёными облигациями;

— запущены CRM, мобильное приложение для абонентов и система гипервизии (мониторинга событий);

— во Франции введена новая структура: 11 регионов, 16 операционных центров, работа 24/7.

Изменилась и структура прибыли. В 2018 году 94% EBITDA приходилось на водные услуги во Франции. В 2021-м их доля составила 67%, ещё 25% дали международные водные услуги и 8% — промышленные водные решения.

Технологии: от микрозагрязнителей до опреснения

Группа выделяет четыре передовых технологических направления.

carboplus® удаляет микрозагрязнители из питьевой, сточной и промышленной технологической воды. Технология доводит питьевую воду до будущих санитарных норм, позволяет контролировать качество сбросов, защищает водные экосистемы и снижает воздействие промышленных объектов на окружающую среду.

calcycle® борется с накипью. Она снижает затраты на обслуживание сетей, защищает бытовую технику и системы отопления и сокращает энергопотребление. Экономия на расходах, связанных с накипью, составляет от €100 до €300 в год.

REUT — повторное использование очищенных сточных вод. Это ответ на засухи, вызванные изменением климата: альтернативный и более дешёвый источник воды для городов, сельского хозяйства и промышленности, который сберегает природные запасы.

Опреснение морской воды обратным осмосом. 97% воды на Земле — морская, так что этот ресурс практически неисчерпаем. Опреснение даёт надёжный доступ к воде и улучшает здоровье людей.

Данные и цифровые решения

Цифровая платформа группы Data & AI обрабатывает 3,5 млн единиц данных в сутки, а 80% услуг для абонентов доступны онлайн. На её основе Saur решает три задачи.

Защита ресурса. Мониторинг уровня и качества водных ресурсов в реальном времени. Панели настраиваются под доступность (включая предиктивную аналитику), производительность скважин и качество воды. Под мониторингом 12 000 активных объектов, это 170 000 единиц данных в день.

Энергосбережение. КПД насосов диагностируется на месте с непрерывными измерениями и без остановки работы, план обслуживания и модернизации составляется с расчётом окупаемости. Энергопотребление снижается до 20%, растёт надёжность, уменьшается механический износ.

Оптимизация для промышленности. Система управления эффективностью связана с производством. В одном онлайн-интерфейсе собраны показатели работы, очистные сооружения, доступность и потери материалов, соответствие сбросов нормативам. Дополнительно — отчётность, экспертная оценка и управление экологическим воздействием.

Проекты: от Персидского залива до Канарских островов

Саудовская Аравия, Джубайль и Янбу. Эксплуатация и обслуживание очистных сооружений и сетей питьевого водоснабжения, в том числе для нефтехимических производств, плюс подача промышленной охлаждающей воды:

— 270 000 м³/сут питьевой воды;

— 355 000 м³/сут очищенных промышленных и городских стоков;

— 45 млн м³ в год воды на повторное использование;

— 16 млн м³/сут перекачки.

Канарские острова. Эксплуатация опреснительной станции, распределение питьевой воды и управление водоотведением:

— 86 000 м³/сут опреснённой воды;

— 400 000 жителей.

Кипр, очистные сооружения New Vathia Gonia. Контракт DBO (проектирование, строительство, эксплуатация):

— 20 000 м³/сут очищенных сточных вод;

— все 20 000 м³/сут идут на повторное использование.

Испания. Водоснабжение, очистка стоков, инженерные и инфраструктурные услуги по концессиям, контрактам на эксплуатацию и аренде: 560 000 жителей, 70 муниципальных заказчиков.

Признание отрасли

В 2021 году проекты группы получили три награды Global Water Awards:

— лучший опреснительный проект года: Keppel Marina East в Сингапуре, предочистка от Nijhuis Saur Industries;

— лучший промышленный проект года: завод L’Oréal в Варшаве (Польша), реализован вместе с Nijhuis Industries;

— лучший водный проект года: Орли, реализован вместе со Stereau.

Кроме того, Saur получила платиновый рейтинг EcoVadis за результаты в области корпоративной социальной ответственности.

9. Курс на будущее
Картинка: слайд 15, фоновое фото (рука касается воды). Исходник без текста.
Текст:
Saur ставит цель стать лучшим партнёром для клиентов и территорий в переходе к устойчивым моделям водопользования. Долгосрочные ориентиры:

— полностью замкнутая модель к 2030 году;

— нулевые нетто-выбросы к 2050 году.

Условия финансирования группы привязаны к трём ESG-показателям: водозабору на одного абонента, углеродоёмкости и доле женщин на руководящих позициях. Результаты 2021 года:

— в Ажене сэкономлен 1 млн м³ воды;

— подписан первый корпоративный договор на покупку зелёной энергии (PPA) с Engie;

— индекс гендерного равенства вырос до 93% (годом ранее был 89%).

Изначальная задача Saur — обеспечивать людей качественной водой и ответственно её очищать. Сегодня группа идёт дальше: она хочет, чтобы муниципалитеты, промышленность, жители, фермеры и общество в целом ценили воду так, как она того заслуживает. Nijhuis Saur Industries участвует в этой миссии как часть промышленного направления.

#missionwater

10 кубометров воды в секунду — такой водозабор Flootech оснастила на целлюлозном комбинате Metsä Fibre Äänekoski. И это лишь первый из четырёх участков водного цикла, которые компания закрыла на одном объекте.

Финская Flootech занимается водой для промышленности больше 50 лет, а в её списке более 1000 референсов. Разбираемся, что она делает и где это работает.

Кто такие Flootech

Flootech — финская компания: проектирование, инжиниринг, управление проектами и сервис для промышленной водоподготовки и очистки воды. Решения охватывают технологическую воду, сточные воды, питательную воду котлов и оборотное водоснабжение. Офисы — в Турку (Финляндия) и Стокгольме (Швеция). Есть сертификат ISO 9001:2015. Собственное производство сочетается с проверенной сетью партнёров.

Коротко в цифрах:

— команда — более 50 человек;

— работа в более чем 50 странах;

— более 1000 референсов;

— более 30 новых проектов и более 150 сервисных проектов в год;

— более 10 патентов на MBBR-технологию (биореактор с подвижной загрузкой) по всему миру;

— объём заказов — более 25 млн €.

Подход к клиенту компания формулирует просто: глубоко понимать его процессы и потребности. Многолетний опыт помогает подобрать решение под конкретную задачу, где бы в мире она ни возникла.

Полвека в водном хозяйстве

Отсчёт компания ведёт с 1969 года. На слайде-хронике показана цепочка названий: Flootek → ABB → Raisio → Valmet → Metso → EIMCO → Ovivo. Заканчивается она сегодняшним Flootech.

Часть группы Saur

Flootech входит в группу Saur, общая миссия — #missionwater. Внутри группы есть дивизион Industrial Water Solutions (промышленные водные решения), за продуктовый портфель которого отвечает Nijhuis Saur Industries. Рядом с Flootech в него входят Nijhuis, Econvert, Unidro, Nortech, Riventa, Byosis, PWNT, Sodai, Aqua-Chem и Mobile Water Solutions.

Масштаб дивизиона: более 2200 специалистов, присутствие в 140+ странах, более 500 новых проектов в год и более 5000 референсов. Опыт группы отсчитывается с 1904 года — это больше 118 лет.

От водозабора до осадка

Flootech работает на всём протяжении водного цикла предприятия: механическая очистка на водозаборе, подготовка сырой воды, питательная вода для котлов, полировка конденсата, очистка конденсата дымовых газов, оборотное использование технологической воды, очистка сточных вод, обработка осадка, реагентное хозяйство, запчасти и сервис.

Как это выглядит по стадиям:

— водозабор: FlooScreen™ — затворы, решётки, корзинчатые фильтры;

— осветление: осветлители FlooClari™ и микрофлотация FlooDaf®;

— фильтрация: песчаные FlooSand™ и угольные FlooCarb™ фильтры, ультрафильтрация FlooUF™, нанофильтрация FlooNF™, обратный осмос FlooRO™, УФ-обеззараживание FlooUV™;

— деминерализация для котлов: ионообменные фильтры FlooIX™, фильтры смешанного действия FlooMB™, умягчение FlooSoft™, дегазация FlooDegas™;

— биологическая очистка стоков: MBBR FlooBed®, активный ил FlooAS™, анаэробные Econvert-IR®, Econvert-EGSB® и Econvert-Dsulph®;

— обработка осадка: ленточный сгуститель FlooBelt™, FlooClari™, FlooDaf®.

Сервис на весь срок службы

Главный тезис — Customer for Life, «клиент на всю жизнь». Под ним сервисная линейка: инженерные исследования, монтаж и надзор, пусконаладка и обучение персонала, оптимизация процессов, удалённый контроль и мониторинг, замена и запчасти, обслуживание.

Оборудование Flootech, как сказано в презентации, делают с расчётом на долгий срок службы даже в тяжёлых условиях. Когда ему нужно внимание, есть обслуживание и широкий выбор запчастей высокого качества. Подход компания описывает как оперативный и аналитический: оптимальное решение в любой ситуации.

Один проект — четыре участка: Metsä Fibre Äänekoski

На этом комбинате Flootech отвечает за весь водный цикл:

— водозабор: FlooScreen™, общая производительность 10 м³/с;

— водоподготовка: FlooDaf® и FlooSand™, 260 + 340 л/с;

— деминерализованная вода: FlooIX™, FlooUV™, FlooMB™, 3 × 35 л/с;

— полировка конденсата: FlooIX™, картриджные фильтры, 220 л/с.

Стоки на SCA Obbola: результат в цифрах

Очистные сооружения на SCA Obbola построены на FlooBed® (MBBR), FlooAS™, FlooClari™ и FlooDaf®. Проектная производительность — 750 м³/ч, максимальная — 1030 м³/ч.

Результат:

— удаление ХПК (COD, химическое потребление кислорода) — более 90%;

— удаление взвешенных веществ (TSS) — более 90%.

Осадок обрабатывают ленточный гравитационный сгуститель PDXL и центрифуга D5LX: суммарно 1000 кг сухого вещества в час, сухость осадка — более 20%.

Не только промышленность: Манила

Maynilad Water Services, установка Paltok, Манила (Филиппины): муниципальная очистка сточных вод с удалением азота. Производительность — 205 м³/ч.

В схеме два аноксидных бака по 425 м³ без носителей и реакторы 2 × 155 и 2 × 310 м³ с загрузкой-носителем.

Показатели:

— ХПК на входе — 400 мг/л, на выходе — 60 мг/л;

— азот: общий азот по Кьельдалю (TKN) на входе — 70 мг/л, общий азот (TN) на выходе — 15 мг/л.

Ещё в портфеле

— Metsä Fibre Kemi: водоподготовка на FlooScreen™, FlooDaf® и FlooSand™ G. Насосная станция сырой воды — 2 × 5245 м³/ч, химически очищенная вода — проектно 2 × 1540 м³/ч, максимум 2 × 2198 м³/ч. Деминерализация на FlooIX™, смешанных фильтрах и FlooUV™ — 2 × 110 л/с;

— UPM Paso de Toros: водозабор с FlooScreen™ на 8 280 м³/ч (198 000 м³/сут), подготовка сырой воды на FlooDaf® и FlooSand™ G — 6 260 м³/ч (150 000 м³/сут). Плюс питательная вода котлов (FlooIX™, FlooUV™, FlooMB™) и полировка конденсата — 222 кг/с;

— BillerudKorsnäs Gruvön (Швеция): химводоподготовка на 1100 м³/ч и очистка стоков на 1000 м³/ч. В обеих схемах химическая коагуляция и FlooDaf®, в очистке стоков ещё реакторы FlooBed® MBBR;

— Eren Holding Shotton: очистка стоков на трёх анаэробных реакторах Econvert IR® с обработкой биогаза, плюс Econvert Dsulph®, флэш-аэрация, FlooDaf® для удаления кальция, FlooAS™ и вторичный отстойник FlooClari™.

Проект в Shotton в презентации сопровождает такая формулировка: ценное сочетание ведущих на рынке технологий Flootech/Econvert и близости к заказчику NSI UK — для системной интеграции и будущего сервиса.

Кто им доверяет

На слайде «Наши клиенты» — Stora Enso, UPM, Metsä, Holmen, Mondi, SCA, Valmet, Metso, Andritz, Shell, Wärtsilä, Fortum, International Paper, CMPC, OJI Paper, KNPC и другие.

Глобальная сеть

Flootech работает в 50+ странах, дивизион в целом — в 140+. На карте жёлтым отмечены точки присутствия Nijhuis Saur Industries, синим — Saur, зелёным — партнёры и агенты.

Хорошая водоподготовка — это не только чистая вода на выходе, но и меньше воды, энергии и реагентов на входе. Именно так Flootech описывает свою задачу: ресурсоэффективные технологии, экспертиза и сервис, чтобы получать воду высокого качества, повышать эффективность производства и качество продукции, снижая расход воды, энергии, реагентов и нагрузку на окружающую среду. #missionwater

Сточные воды пивоварни — это не просто «грязная вода». По химическому потреблению кислорода (ХПК, COD) они могут быть в 5–10 раз «крепче» городской канализации. Поэтому пивоварне приходится решать сразу три задачи: где взять чистую воду для варки и мойки, что делать с тем, что остаётся после производства, и как не платить за это дважды. Три бренда под крылом Saur Industrial Water Solutions — Nijhuis, Econvert и Aqua-Chem — закрывают весь этот цикл: от водоподготовки до анаэробной очистки и возврата ресурса обратно на завод.

Кто стоит за решением

Saur Industrial Water Solutions работает по модели «единого окна» — Customer For Life Approach: компания одновременно консультант, поставщик технологий, EPC-подрядчик (проектирование, поставка и строительство) и оператор по эксплуатации и мониторингу. Под этим брендом объединены три специализации — Nijhuis (очистка и повторное использование воды), Econvert (анаэробная очистка и биогаз) и Aqua-Chem (подготовка чистой производственной воды). Проекты реализованы в Европе, Австралии и Африке.

Задача: с чем сталкивается пивоварня сегодня

Четыре давления формируют сегодняшний спрос — законодательные ограничения, экологически осознанные клиенты, необходимость повторного использования воды для выполнения производственных KPI и рост тарифов на воду и энергию. Масштаб проблемы виден в цифрах: типичные параметры стока пивоварни — температура 5–40°C, ХПК (COD) 2500–20000 мг/л, БПК (BOD) 1000–10000 мг/л, взвешенные вещества (TSS) 150–800 мг/л.

Как это работает: замкнутый цикл на одном заводе

Схема показывает, как три бренда закрывают контур вокруг одной пивоварни. Aqua-Chem готовит воду для производства — из поверхностных, грунтовых, дождевых источников или городского водопровода, через претритмент и очистку, при необходимости — с опцией паровой компрессионной дистилляции. Внутри завода Nijhuis отвечает за возврат CIP-жидкости (растворов для мойки оборудования на месте). А то, что уходит из производства, попадает к Econvert: решётки, анаэробная очистка с выработкой биогаза, аэробная доочистка, обезвоживание ила. На выходе — вода на орошение, биогаз и электроэнергия «Power/Green Gas», обезвоженный ил для сельского хозяйства.

Узел восстановления CIP-растворов

CIP (Cleaning in Place — мойка оборудования на месте) обычно означает разовое использование раствора и слив. Nijhuis замыкает этот контур: раствор из CIP-танка идёт в CIP Recovery unit и возвращается обратно уже восстановленным. Результат — снижение расхода свежей воды, химии и тепла на подогрев, а объём отходов, отправляемых на утилизацию, сокращается более чем на 75%. На соседних слайдах презентации та же логика показана в разрезе выгод: прямые — возврат воды и химикатов, повторное использование тепла, снижение затрат на утилизацию; косвенные — для очистных сооружений ниже по потоку это меньший гидравлический объём, более стабильная работа и рост доступной мощности.

Чистая вода для производства

Линейка Aqua-Chem закрывает весь путь воды до продукта: угольные башни для удаления хлора, привкуса и запаха, скиды обратного осмоса из нержавеющей стали в санитарном исполнении, и патентованная технология дистилляции Horizontal Spray Film® — системы на этой технологии работают по 20+ лет при минимальном обслуживании. Многоступенчатые центробежные насосы в линии RO дают КПД около 93%.

Очистка стоков и повторное использование воды

Портфель технологий охватывает всю цепочку — от претритмента и анаэробной очистки (реакторы UASB®, EGSB®, IR® марки Econvert, снижающие ХПК с выработкой биогаза) до аэробной доочистки Bioctor (модификации SBR, MBR, MBBR, NEREDA, а также схема с отстойником или флотацией DAF) и полировки с дезинфекцией. Для повторного использования воды в ход идут мембранные технологии NMS-RO, NMS-UF, NMS-dNF, электродиализ NMS-EDR, ионный обмен и технологии PWNT — CeraMac®, SIX®, ILCA®. Ил обезвоживают барабанными фильтрами, шнековыми прессами или декантерными центрифугами. Итог всей цепочки формулируется как «Waste to Value and Resource Recovery» — превращение отходов в ресурс.

Выгоды замкнутого цикла

Замкнутый цикл снижает расход воды, энергии и сырья на каждую бутылку продукции. В список выгод входят: экологическое соответствие нормам, снижение водозабора, гарантия воды и энергии без остановок производства, рост эффективности и производственной мощности, повышение качества воды, возврат энергии в виде биогаза, повторное использование технологической воды, сокращение объёма ила и снижение риска локального дефицита воды.

Кому подходит: масштаб клиентской базы

Более 400 пивоварен и производителей напитков уже пользуются решениями по водоочистке и анаэробным станциям — среди клиентов Heineken, Carlsberg, BrewDog, Coca-Cola, PepsiCo, Danone, Nestlé, Mondelez. География и отрасли шире одного пива: кофе, соки, сидр, безалкогольные напитки.

Кейс: Molson Coors, Черногория

Проектная мощность 1500 м³/сутки. Econvert спроектировал, поставил, построил и запустил реактор ECONVERT-IR® с нагрузкой 4000 кг ХПК/сутки. Выход биогаза — 500–1400 м³/сутки, то есть энергия для завода буквально добывается из его собственных стоков.

Кейс: Sharps Brewery, Великобритания

Проект начинался с проектной мощности 300 м³/сутки — фильтрация, флокуляция-флотация и анаэробная очистка в UASB-реакторе, с превращением стоков в биогаз для тепла и электроэнергии завода. По итогам эксплуатации: контракт на обслуживание продлевается каждые 6 месяцев, затраты на O&M (эксплуатацию и обслуживание) снижаются на ~5% год к году, DAF-флотатор не имел механических отказов 3 года подряд — а сейчас рассматривается расширение до полного контракта на водную гигиену завода.

Кейс: Aqua-Chem, США — вода как деньги

Производитель бутилированной воды в Калифорнии искал способ снизить OPEX там, где вода, отходы и энергия особенно дороги. Aqua-Chem поставил три скида обратного осмоса на 450 GPM с низкоэнергоемкими мембранами и вывел коэффициент извлечения выше стандартных 80% — рост на 10 процентных пунктов. Итог: 78 750 000 галлонов воды в год и $578 841 экономии OPEX ежегодно.

Портфель других проектов

Список referencies на этом не заканчивается. AB InBev в Нидерландах запускал проекты с Econvert дважды — в 2014 и в 2022 году. Döhler в Нидерландах восстанавливает энергию из смеси алкогольных, молочных и фруктовых стоков (100 м³ биогаза/сутки). St Austell Brewery в Корнуолле — полный цикл O&M: от ежедневного контроля параметров и биологического здоровья до удаления ила и контроля техники безопасности. Aston Manor в Великобритании работает на фильтрации и аэробной очистке с 2013 года с модернизацией в 2017-м. Coca-Cola реализовала с компанией сразу несколько проектов — в Великобритании (от временной коррекции pH до анаэробной очистки с рекуперацией энергии на 1000 м³/сутки) и в Румынии (биологическая очистка и полировка стоков лимонадного производства). Jacobs-Douwe Egberts в Санкт-Петербурге очищает кофейные стоки реактором AECOMIX™-HR на 2700 м³/сутки. А за пределами пищевой отрасли — завод L'Oréal в Варшаве, где 75% сточной воды (шампуни, ПАВ, микрозагрязнители) возвращается в производство; проект получил награду Industrial Project of the Year 2021.

От чана до крана — вода на этих заводах не заканчивает свой путь после слива. Она возвращается очищенной, возвращается как тепло, возвращается как биогаз. Именно это Nijhuis, Econvert и Aqua-Chem называют замкнутым циклом. #missionwater

Классическому отстойнику для осветления стоков нужны время и, главное, площадь — взвешенным частицам нужно медленно осесть под собственным весом. Пластинчатый отстойник NTB от Nijhuis решает ту же задачу иначе: наклонный пакет пластин увеличивает рабочую поверхность осаждения внутри компактного корпуса. Результат — высокая пропускная способность на площади, заметно меньшей, чем у отстойника классической конструкции.

Компактное решение для стоков

Nijhuis Plate Settler NTB — решение для эффективного и компактного разделения твёрдой и жидкой фаз в водоочистке. Типичные области применения:

— коммунальные и промышленные сточные воды;

— технологическая вода в промышленности;

— ливневые стоки;

— сгущение осадка (шлама);

— предварительная очистка перед флотацией.

Разработчик — Nijhuis, часть Nijhuis Saur Industries (#missionwater).

Как это работает

Жидкость (самотёком или под насосом) поступает через входной патрубок и идёт вниз по входной камере — там быстро оседают крупные частицы, попадая в бункер для шлама.

Дальше поток поднимается вверх через пакет наклонных пластин: мелкие частицы и осадок оседают на пластинах и сползают вниз, в тот же бункер.

Осветлённая жидкость выходит через выходной патрубок. Для удаления накопленного осадка предусмотрены разные системы — см. следующий блок.

Что внутри: пакет пластин и автоматика

Сердце системы — пакет наклонных пластин: именно он увеличивает площадь осаждения без увеличения габаритов резервуара. Сверху опционально ставится скиммер — для удаления всплывающих веществ с поверхности. У бункера — автоматизированные клапаны выгрузки шлама, которые убирают накопившийся осадок без постоянного участия персонала.

Два варианта исполнения

NTB выпускается в двух конструктивных вариантах. С верхним скребком — механический скребковый механизм на пакете пластин непрерывно убирает осадок (виден цепной привод над пластинами).

С автоматизированными клапанами выгрузки шлама — вариант, который легко масштабируется, собираясь в линейки из нескольких модулей: удобно, когда производительность нужно наращивать без пересчёта всей системы.

Модели и размеры

Линейка NTB — семь типоразмеров, от компактного NTB 012 до крупного NTB 300 (Д×Ш×В, мм / сухой вес, кг):

— NTB 012 — 2250×1200×2680, 800 кг;

— NTB 024 — 2250×2500×2680, 1350 кг;

— NTB 050 — 3400×2300×3800, 2700 кг;

— NTB 075 — 3400×3300×3800, 3000 кг;

— NTB 150 — 3400×6300×3800, 5700 кг;

— NTB 225 — 3400×9300×3800, 8000 кг;

— NTB 300 — 3400×12300×3800, 10 000 кг.

Растут вместе с моделью и патрубки (DN, PN10): у NTB 012 вход и выход — по 80 мм, дренаж шлама — 100 мм; у топового NTB 300 — уже 4 входных патрубка по 200 мм, один выходной 300 мм и 8 дренажных по 150 мм.

Кейс: проект Sutton Bingham

Две установки NTB с реакционными ёмкостями изготовлены для проекта Sutton Bingham — очистка промывной воды от фильтров с песчаной загрузкой (sand filter backwash water). Задача — вернуть в оборот воду, которая иначе уходила бы как отход после регулярной промывки фильтров.

Компактность против классики

Главный аргумент Nijhuis формулирует прямо: высокая пропускная способность при низкой занимаемой площади по сравнению с классическим отстаиванием. Там, где место в дефиците, а объём стоков — нет, это может быть решающим фактором при выборе технологии.

NTB — пример того, как инженерное решение заменяет простое увеличение резервуара: та же производительность в компактном корпусе, плюс выбор между скребком и автоматическими клапанами под конкретную задачу. #missionwater

Возьмите в руку горсть ила из анаэробного реактора — и вы держите не жижу, а плотные тёмные гранулы. Это не просто эффектная деталь: анаэробная очистка Econvert оставляет после себя на 90% меньше осадка, чем классическая аэробная, и вместо того чтобы тратить электроэнергию на аэрацию, вырабатывает биогаз. За 10 лет с момента основания в 2012 году нидерландская компания реализовала более 100 промышленных объектов в 20+ странах — от пивоварен до целлюлозно-бумажных комбинатов — и в 2020 году вошла в состав Nijhuis Saur Industries.

Кто такой Econvert

Econvert — нидерландская компания, специализирующаяся на анаэробной очистке сточных вод и обработке биогаза. Основана в 2012 году, с 2016-го базируется в Херенвене (Нидерланды). С 2020 года входит в группу Nijhuis Saur Industries (NSI), в 2022-м отметила десятилетний юбилей.

Сегодня это:

— годовой оборот 25 млн €;

— штат 70+ человек;

— статус лидера рынка в европейской целлюлозно-бумажной отрасли.

Команда сочетает глубокую биологическую и техническую экспертизу с гибкой организацией процессов и способна проектировать и строить системы «под ключ» — от отдельного реактора до полного комплекса очистки.

Как работает анаэробная очистка

Разница между аэробной и анаэробной очисткой — не только в кислороде.

В аэробном процессе бактериям нужен воздух: органику окисляют до CO₂ и воды, а на выходе — большой объём рыхлого ила, порядка 4-6 г летучих взвешенных веществ (VSS) на литр. Такой ил нужно отстаивать, уплотнять и вывозить.

В анаэробном процессе бактерии работают без кислорода и превращают органику в биогаз (метан + CO₂), а сам ил формируется в виде плотных гранул — до 80 г VSS на литр. Именно такие гранулы держат в руке на фото выше.

Что это даёт заводу:

— на 90% меньше осадка, чем при аэробной очистке;

— у избыточного ила есть рыночная стоимость — около 0,8 € за кг VSS;

— производство энергии вместо её расхода: порядка 3 кВт·ч биогаза на каждый снятый килограмм ХПК (химическое потребление кислорода, COD), плюс экономия ещё ~1 кВт·ч/кг ХПК за счёт того, что не нужна аэрация;

— заметно меньше химии: если после анаэробной стадии стоит аэробная доочистка, для неё требуется на 80% меньше питательных веществ и на 50-80% меньше полимеров для обезвоживания ила (иногда всё же нужны NaOH или HCl для корректировки pH);

— компактность и быстрый запуск.

Рентабельность начинается от нагрузки в 300 кг ХПК в сутки. А поскольку метод хорошо сочетается с аэробной доочисткой на выходе, воду часто удаётся возвращать обратно в оборот предприятия.

Линейка реакторов: UASB®, EGSB®, IR®

У Econvert три основных типа анаэробных реакторов — чем компактнее конструкция, тем выше её интенсивность.

Econvert-UASB® (Upflow Anaerobic Sludge Blanket — восходящий поток через слой ила) — проверенная десятилетиями рабочая лошадка линейки. Робастная конструкция справляется с большим разбросом объёмов и состава стоков. Высота — до 8 м, нагрузка — до 15 кг ХПК/м³ в сутки, скорость восходящего потока низкая, площадь под установку — самая большая в линейке.

Особенности: сбалансированная система подачи стока, система выгрузки ила, модульные трёхфазные сепараторы, сбор биогаза в газовых колпаках, верхняя палуба из UV-стабилизированного PPC-материала; доступен полностью газонепроницаемый вариант.

Econvert-EGSB® (Expanded Granular Sludge Bed — расширенный слой гранулированного ила) — компромисс между площадью и внутренней «начинкой» реактора. Высота — от 10 м, нагрузка — до 25 кг ХПК/м³ в сутки, площадь — умеренная. Уникальная система осаждения удерживает твёрдые частицы даже при высоком потоке.

Особенности: интенсивное смешивание притока с внешней рециркуляцией, регулируемая скорость восходящего потока, несколько линий подачи, полностью газонепроницаемое исполнение, запатентованные трёхфазные сепараторы.

Econvert-IR® (Internal Recirculation — внутренняя рециркуляция) — самый производительный реактор линейки. Двухступенчатая система осаждения обеспечивает внутреннюю рециркуляцию, поэтому реактор справляется с высокими концентрациями ХПК при оптимальных биологических условиях. Высота — 20-31 м, скорость восходящего потока — 8-18 м/ч, нагрузка — до 30 кг ХПК/м³ в сутки, площадь — минимальная в линейке.

Особенности: внутренняя и внешняя рециркуляция, запатентованные смесительные камеры, улучшенное распределение притока, узлы усиленной выгрузки ила, полирующая секция между ступенями осаждения, устойчивость к высоким концентрациям кальция; доступен как в открытом, так и в полностью газонепроницаемом исполнении.

Чистка самого биогаза: Dsulph® и RTF®

Биогаз, который выделяется в реакторах, содержит сероводород (H₂S) — он агрессивен и к оборудованию, и к людям. Под эту задачу у Econvert есть два продукта.

Econvert-Dsulph® — «смесь биологии и химии»: химическая абсорбция H₂S в скруббере сочетается с биологическим восстановлением элементарной серы в биореакторе.

— удаление H₂S — более 99%;

— низкие эксплуатационные расходы за счёт регенерации щёлочности прямо в биореакторе;

— на выходе — товарная сера высокой чистоты;

— кислород и азот в процесс не добавляются, поэтому качество биогаза не страдает;

— риск засорения скруббера минимален: биологическая активность идёт в отдельном реакторе, а не в самом скруббере.

Econvert-RTF® — «реактор-силовик»: высокая эффективность удаления H₂S без использования каустической соды, может повторно использовать аэробный эффлюент. Автоматическая очистка фильтрующего слоя предотвращает засорение — высокая производительность при низком обслуживании.

Параметры: нагрузка по сере — 4 кг S/м³ в сутки; удельная поверхность загрузки — 320 м²/м³; аэробная мощность — 6-12 кг ХПК/м³ в сутки, анаэробная нагрузка — до 15 кг ХПК/м³ в сутки; для очистки воздуха — стандартные системы до 20 000 м³/час; высота установки — 18 м.

Мобильные решения без капитальных затрат

Не всем клиентам нужен капитальный объект. Econvert-ECO® — малый анаэробный реактор в контейнерном исполнении: сам реактор, блок управления и насосов, факел для сжигания избытка биогаза — всё стандартизировано, собрано заранее и монтируется на площадке за считаные дни.

Формат — аренда без капитальных затрат (CAPEX) или покупка. Установка мобильна и автономна, требует 1-2 часа обслуживания в день. Технология уже проверена на 8 реализованных объектах.

А уже существующие объекты Econvert сопровождает и после запуска: техническая поддержка, аудиты эффективности очистных сооружений и консалтинг по оптимизации процессов — отдачу от инвестиций дают не только реакторы, но и то, как ими управляют.

Для каких отраслей

Технологии Econvert работают там, где в стоках много органики — то есть высокая ХПК. Три ключевых сегмента:

Пищевая промышленность и напитки — пивоварни, молочные и сахарные производства, переработка картофеля и овощей, кондитерская промышленность.

Целлюлозно-бумажная промышленность — производство тканевой бумаги, картона, целлюлозы, продукции глубокой переработки древесины.

Химия и фармацевтика — производство отдушек, фармсубстанций, биохимия, PTA (терефталевая кислота).

Проекты по отраслям и география

За 10+ лет у Econvert накопился портфель из более чем 100 промышленных объектов. Среди клиентов — AB InBev, Molson Coors, McCain, Farm Frites, Tereos, Cargill, CCU, Döhler, Fruveco, Pasfrost, CCI, Storck, Suikerunie и другие; у GE Healthcare — уже три реализованных объекта, один из них (Lindesnes) — в списке ниже.

Напитки и пивоварение

— Econvert-IR® на Molson Coors — 4000 кг ХПК в сутки;

— Econvert-EGSB® на CCU — 10 тонн ХПК в сутки (безалкогольные напитки);

— Econvert-EGSB® на Döhler — 2 тонны ХПК в сутки (молочные и алкогольные напитки);

— Econvert-UASB® на AB InBev — 1500 кг ХПК в сутки.

Пищевая промышленность

— Econvert-EGSB® на Aviko Rixona — до 19 тонн ХПК в сутки (переработка картофеля);

— Econvert-Dsulph® там же — до 80 кг серы в сутки;

— Econvert-IR® на Suikerunie — до 68 тонн ХПК в сутки (переработка сахарной свёклы);

— Econvert-EGSB® на Fruveco-Sitra — 10 тонн ХПК в сутки (переработка овощей).

Целлюлозно-бумажная промышленность

— Econvert-IR® + Econvert-Dsulph® на Parenco (Ренкум) — до 68 тонн ХПК в сутки;

— Econvert-EGSB® на DS Smith (Витценхаузен) — 24 тонны ХПК в сутки;

— Econvert-IR® на Stora Enso Narew — 60 тонн ХПК в сутки (упаковочная бумага).

Химия и фармацевтика

— Econvert-EGSB® на Arbaflame (Норвегия) — 9,3 тонны ХПК в сутки (производство древесных пеллет);

— Econvert-UASB® на Getec Park Emmen — 20 тонн ХПК в сутки (промышленные стоки);

— Econvert-EGSB® на GE Healthcare (Lindesnes) — 9,3 тонны ХПК в сутки (фармацевтика).

География

Больше 100 объектов в 20+ странах: Нидерланды, Германия, Польша, Бельгия, Франция, Великобритания, Австрия, Финляндия, Испания, Норвегия, Италия, Украина, Перу, Чили, Колумбия, Россия, Черногория, Словакия, Саудовская Аравия, Мексика, Канада, США.

Econvert показывает, что очистка стоков не обязана быть только статьёй расходов. Анаэробные технологии превращают органику в биогаз, оставляют в разы меньше осадка и окупаются там, где раньше казались нишевым решением. За 10 лет и 100+ проектов по всему миру компания на практике доказала, что «вода и энергия» — это не два разных счёта, а часть одного процесса. #missionwater

У французской АЭС EDF начался плановый ремонт водоочистной установки. У британского Jaguar внезапно отказала система деминерализации в покрасочном цехе. У сахарного завода Tereos во Франции потёк теплообменник, и резервуар с чистой водой оказался под угрозой. Три совершенно разные отрасли — и один и тот же телефон для экстренного вызова. NSI Mobile Water Solutions присылает на площадку не бригаду ремонтников, а целую водоочистную станцию на трейлере — и разворачивает её порой за считанные часы.

Кто такие NSI Mobile Water Solutions

NSI Mobile Water Solutions (NSI, MWS) — подразделение Nijhuis Saur Industries, которое возит воду туда, где она нужна прямо сейчас. Портфель, о котором идёт речь, — это 46 реализованных проектов в десяти отраслях: энергетика, нефть и газ, нефтехимия и большая химия, целлюлозно-бумажная промышленность, горнодобыча, металлургия, инжиниринговые и EPC-компании, пищевая промышленность, автопром, а также фармацевтика, лаборатории и здравоохранение.

География — от Германии, Франции и Великобритании до Польши, Испании, Швеции, Венгрии и Западной Африки. Среди клиентов — энергоконцерны EDF, RWE, ENEL и E.ON, нефтегазовые Shell, ExxonMobil, Total и BP, автопроизводители Jaguar, Renault и Nissan, фармкомпании Boehringer и AstraZeneca.

Когда завод не может ждать

У остановки производства не бывает одной причины. Где-то ломается стационарная деминерализация и счёт идёт на часы, как у Jaguar. Где-то нужно поддержать работу во время планового ремонта, как у атомной станции EDF. Где-то компания наращивает мощности на 30% и старая водоочистка перестаёт справляться, как у химического концерна Sasol в Германии. А где-то, как у польского химкомбината «Полице», во всём виновата засуха: солёность исходной воды растёт, а линии деминерализации не выдерживают слишком частых регенераций.

Общий знаменатель один: строить новую стационарную установку под временную или аварийную потребность — слишком долго и слишком дорого. Здесь и включается идея воды на трейлере.

Вода на трейлере: как устроена технология

Технология NSI устроена как конструктор: каждая функция очистки воды смонтирована на отдельном трейлере или в контейнере, и блоки комбинируются под конкретную задачу.

MORO — мобильный обратный осмос, MODI — мобильная деионизация (деминерализация), MOFI — мобильная фильтрация, MOUF — мобильная ультрафильтрация, REMOX — мобильная дегазация (удаление растворённого кислорода), MOSO — мобильное умягчение, MOPW — валидированная система очищенной воды для фармацевтики. Для сточных вод используются мобильные флотационные установки (IPF, ICF, DAF) и осветлители MOFLOC.

Блоки подключаются на площадке за часы или дни, а не недели. Когда ионообменная смола в трейлере MODI истощается, весь трейлер просто увозят на центральную станцию регенерации — никакой химии и утилизации стоков на территории заказчика. А клиенты с планом действий на случай ЧС заранее регистрируются в программе ReACT: тогда при аварии обслуживание и доступ к оборудованию идут в приоритетном порядке.

Скорость в цифрах: от двух часов до десяти лет

Насколько быстро может приехать вода на колёсах? Реальные цифры из практики NSI:

— 2 часа — гарантированное время реагирования по SMS для металлургического комбината Arcelor во Франции при загрязнении технологической воды морской водой;

— менее 6 часов — от первого звонка до прибытия решения на завод Renault, когда там треснул катионообменник;

— менее 24 часов — время реагирования для RWE в Германии, где с 2017 года действует рамочное соглашение сразу на три площадки, продлённое до 2027-го с опцией до 2030-го;

— менее 48 часов — для нефтехимического завода Versalis во Франции;

— 72 часа — с момента звонка в выходной день до запуска установки на бумажном комбинате DS Smith в Португалии.

Контракты столь же гибкие, как и сама технология: от одного месяца аренды (проект для энергокомпании VARO в Швейцарии с мобильной флотационной установкой) до семи лет (British Sugar в Великобритании) и дольше. Из плюсов, которые заказчики отмечают снова и снова: не нужно вкладывать капитал в новую стационарную установку, оплата идёт по факту использования, обслуживание и сервисные визиты включены в контракт.

Атомная станция EDF: без единого часа простоя

Один из самых показательных примеров — атомная станция EDF во Франции. Эта станция производит 16,7 млрд кВт·ч электроэнергии в год — больше 4% всей атомной генерации страны.

Пока станция вела плановый ремонт собственной водоочистной установки, ей на 2–3 недели понадобился резервный источник обессоленной воды: вода после обратного осмоса, поданная перед линией деминерализации, продлевает ресурс ионообменных фильтров.

NSI развернула на площадке погружной насос прямо в реке, ультрафильтрацию на 140 м³/ч, резервуар на 70 м³ и трейлер MORO 4×25T, который непрерывно — 24 часа в сутки на протяжении 10 дней — выдавал 100 м³/ч осмотической воды проводимостью 20 мкСм/см под наблюдением инженеров NSI.

Итог: ни одного часа простоя станции, обслуживание техники без остановки производства и регенерация ионообменной смолы вне площадки — никакой химии на объекте атомной энергетики.

И это лишь одна история из семи в разделе «Энергетика»: там же — деминерализация на 450 м³/ч для перезапуска блока девятиблочной угольной ТЭС RWE (суммарная мощность станции — 3949 МВт), бескислородная вода для теплосети на 95 000 домохозяйств в Нидерландах для E.ON и площадка Magnox на северо-западе Великобритании, где после остановки генерации мобильная деминерализация обошлась на 50% дешевле содержания собственной стационарной установки.

Jaguar, Renault и Rolls-Royce: когда конвейер не может ждать

В автопроме счёт часто идёт на часы, а не дни — три истории из портфеля NSI показывают это лучше любых слов.

У британского Jaguar на заводе в Мидлендсе вышла из строя стационарная деминерализация, которая готовит воду с пониженным содержанием кремния для покрасочного цеха. Завод был зарегистрирован в программе ReACT — и NSI за две недели обеспечила нужное качество и количество воды на паре ионообменных модулей MOFI 1200, без единого дня простоя конвейера.

У французского Renault треснул катионообменник на старой демводоочистке для цеха катафорезного окрашивания — под угрозой была вся линия. От первого звонка до приезда решения на площадку прошло меньше 6 часов: трейлер MORO 4×25T в двойном проходе выдал 12 000 м³ воды проводимостью до 8 мкСм/см за две недели ремонта.

Третий клиент того же раздела портфеля — не автопроизводитель, а Rolls-Royce как аэрокосмический и оборонный концерн: для десяти производственных линий по обработке металлических деталей требовалась деионизированная вода сопротивлением выше 10 МОм без единого перебоя. NSI поставила ионообменные цилиндры QSB-100 — свыше 40 стальных ёмкостей по 100 литров, часть из которых работает в резерве, а часть выделена отдельным пулом, чтобы исключить перекрёстное загрязнение партий.

Ещё две истории того же раздела: Nissan в Великобритании, где мобильный осмос на 4 месяца подменил стационарную установку на время ремонта, и завод по производству автомобильных аккумуляторов в Венгрии, где мощность мобильной фильтрации наращивали в три этапа — до 300 м³/ч, — чтобы прикрыть новую линию ультрафильтрации и обратного осмоса, пока смежный поставщик заканчивал монтаж системы предочистки от железа и марганца.

40 000 кубов тепла для целого района

Муниципальная коммунальная компания в Германии строила накопитель тепловой энергии — резервуар на 40 000 м³, где вода, нагретая до 115 °C избыточным электричеством, хранится и отдаёт тепло с задержкой. Даже на максимальной нагрузке такой запас способен обеспечить теплоснабжение более 70 000 абонентов на срок до восьми часов.

Инжиниринговая компания Bilfinger, отвечавшая за проектирование, строительство и заполнение резервуара, не успевала уложиться в отведённые шесть недель — и обратилась к NSI за наполнением накопителя.

Решение: трейлер обратного осмоса MORO 4×25T в двойном проходе снижал минерализацию городской воды более чем на 97%, дегазатор REMOX 50C доводил содержание кислорода до уровня менее 20 частей на миллиард, а насосная станция MOPS 170/7i поднимала готовую воду в резервуар на высоту более 60 метров. Все шесть недель — по графику, по качеству и в рамках согласованного бюджета.

Тот же раздел портфеля включает ещё два инжиниринговых проекта: паровую промывку и контур фильтрации при вводе в эксплуатацию биомассовой электростанции на 44 МВт в Шотландии, которую построила компания Mott MacDonald, и деминерализованную воду для сверхвысоконапорного котла на 800 МВт — на объекте, который расширял один из крупнейших в мире инжиниринговых и строительных концернов в Польше.

Портфель: нефть, газ, химия и металл

Нефтегазовый и химический блок портфеля NSI — самый насыщенный: 14 историй в двух смежных разделах.

Shell реагировал на аварию в Германии по рамочному соглашению, ExxonMobil годами использует мобильную деионизацию, чтобы закрывать всплески спроса на заводе по производству этилена в Шотландии, а Total во время ремонта установки декарбонизации во Франции получал от NSI умягчённую воду до 200 м³/ч. Нефтезавод MiRO — крупнейший в Германии, мощностью 14 млн тонн в год, — три года полагался на мобильную схему деионизации, осмоса и дегазации, а BP на площадке в Лингене довела обратный осмос до 250+ м³/ч сразу из трёх типов исходной воды — в рамках собственной программы по сокращению потребления питьевой воды. Испанский Repsol компенсировал засуху обратным осмосом на 100 м³/ч, а польский химкомбинат «Полице» восстановил более 95% солеотдачи, когда солёность выросла из-за нашествия морской воды. Химический концерн Sasol встречается в портфеле дважды: на итальянской площадке мобильная флотация чистит сточные воды, а в Германии обратный осмос и деионизация покрыли рост производства на 30%.

В металлургии и горнодобыче — ещё пять историй. Французский комбинат Arcelor у Средиземного моря стабильно получал 80 м³/ч деминерализованной воды взамен конденсата, загрязнённого морской водой, а немецкий HKM на две недели ремонта — временную линию на 125 м³/ч с солеотдачей выше 95%. Шведский производитель высокопрочных сталей SSAB почти год ждал запчасти для сломанной MBR-установки конкурента — всё это время лицензию предприятия на эксплуатацию удерживала фильтрация NSI с материалом AFM. А польский цинковый комбинат ZGH «Bolesław» при закрытии старой шахты предотвратил загрязнение подземных вод тяжёлыми металлами осветлением и обратным осмосом на 50 м³/ч; похожую по духу, но другую по сути задачу — очистку от жиров и масел в стоках — NSI решала и для добытчика бокситов в Западной Африке, чей рудник входит в число крупнейших в мире (16 млн тонн боксита в год).

Портфель: от целлюлозы до фармацевтики

Целлюлозно-бумажная промышленность, пищевое производство и фармацевтика доказывают: у мобильной воды нет отраслевых границ.

Шведский биокомбинат Domsjö — производитель целлюлозы, лигнина и биоэтанола из древесного сырья — столкнулся с двойным ударом: авария котла и сильные дожди, испортившие качество исходной воды. NSI поэтапно нарастила схему до ультрафильтрации и двух дополнительных трейлеров обратного осмоса, выйдя на 120–150 м³/ч воды для котлов. У британского комбината Aylesford Print, который поставляет около 400 000 тонн переработанной газетной бумаги в год, авария с поставкой химикатов оставила котёл всего с 24-часовым запасом воды — по контингент-плану ReACT решение приехало за считанные часы и выдавало 120 м³/ч. Португальский DS Smith, один из важнейших крафтлайнер-комбинатов Европы, получил трейлер обратного осмоса за 72 часа после звонка в выходной — контракт на 11 недель вырос в многолетний. А немецкий целлюлозный гигант Mercer (около 360 000 тонн целлюлозы и 57 МВт электроэнергии в год) снизил содержание хлоридов в оборотной воде до менее 10% от исходного уровня всего за три месяца работы мобильной схемы.

В пищевой промышленности похожая логика: французская сахарная группа Tereos (43 промышленные площадки по всему миру) закрыла аварийную течь теплообменника мобильной деионизацией в режиме 24/7 на два месяца, British Sugar на 7 лет арендовала ультрафильтрацию для нового биоэтанольного производства, а бельгийский переработчик молока Milcobel, который принимает сырьё с 2800 ферм, на год арендовал мобильные умягчители, пока строил собственную установку обратного осмоса.

В фармацевтике и здравоохранении вода должна быть не просто чистой, а валидированной по стандартам USP и Ph Eur. Крупнейший в Европе онкологический центр NHS Christie держит воду сопротивлением выше 10 МОм на ионообменных ёмкостях NSI и хранит запасные прямо на депо компании. Boehringer в Германии за две недели получил валидированную систему очищенной воды MOPW 4000S с проводимостью ниже 0,2 мкСм/см для расширения производства, AstraZeneca в Великобритании держит такую же установку в резерве на случай отказа основной линии, а бельгийский Mondomed моет фармацевтическую пену по стандарту Ph Eur той же технологией на многолетнем контракте.

46 историй, десять отраслей, отклик — от двух часов до многолетних контрактов. Суть везде одна: пока строится или ремонтируется постоянная водоочистка, производство не обязано останавливаться. Иногда для этого достаточно одного трейлера, который приезжает раньше, чем закончится вода в резервном баке. #missionwater

Жир, который отделяют от сточных вод мясокомбината, можно сжигать вместо топлива — и в отдельных случаях это закрывает большую часть энергопотребности всего предприятия. Для мясной промышленности вода давно перестала быть просто статьёй расходов на очистку: из неё стабильно извлекают биогаз, удобрения, тепло и саму воду для повторного использования. Как это устроено на практике — на примерах реальных проектов Nijhuis Saur Industries.

Кто стоит за решением

Nijhuis Saur Industries — часть группы Saur, работающей под девизом #missionwater. За плечами компании больше 120 лет отраслевого опыта (с 1904 года), свыше 1800 сотрудников, более 200 промышленных объектов на техническом сопровождении (включая удалённый мониторинг) и присутствие в более чем 140 странах. В портфеле — свыше 6000 референсов и больше 350 новых проектов ежегодно.

Для мясной промышленности у компании отдельное направление: сток проходит предварительную очистку, затем биологическую (аэробную) ступень, полировку и обеззараживание — и либо сбрасывается в пределах нормативов, либо уходит на повторное использование. То, что удаётся выделить по пути — жир, ил — не выбрасывается, а идёт на получение ресурсов.

Что давит на мясопереработчиков

Главный ориентир отрасли сегодня — совокупная стоимость владения (TCO), а не разовые капитальные затраты. На это давят сразу несколько факторов: штрафы и надбавки за сброс стоков (effluent surcharge), необходимость повторного использования воды, требование снижать расход химических реагентов, растущий интерес к возврату ресурсов из отходов и переход на более устойчивые источники энергии. Nijhuis Saur Industries выстраивает решения так, чтобы отвечать на все пять вызовов одновременно, а не по отдельности.

От стока до ресурса: как устроена очистка

Базовая схема для мясной промышленности выглядит так: решётки отделяют крупные загрязнения → флотация выделяет жир → биологическая (аэробная) ступень доочищает воду от органики → финальная полировка и обеззараживание готовят сток к сбросу или повторному использованию. Параллельно работает вторая линия — переработка того, что было изъято: жир и осадок идут на производство биогаза, удобрений либо становятся источником тепла и энергии для самого предприятия.

Cedrob: от одной площадки — до экосистемы замкнутого цикла

Cedrob (Польша) — один из самых показательных проектов портфеля. Комбинат объединяет убойный цех (1 млн голов птицы в сутки), цех переработки побочных продуктов (рендеринг) и инкубаторий. Проект рос почти десятилетие: 2009 год — запуск с нуля, 2013-й — первая очистная станция (WWTP I), 2016-й — вторая ступень (WWTP II), 2019-й — третья и четвёртая очереди плюс система повторного использования воды. Сегодня комплекс обрабатывает до 10 500 м³ стоков в сутки, которые сбрасываются в реку.

Умное дозирование и очистка без лишнего азота

На площадке работают две технологии. i-DOSE — система умного дозирования реагентов, снижающая операционные расходы за счёт более точного расхода химии. Bioctor HRNR на анаммокс-бактериях удаляет из стока лишний азот и заодно решает несколько задач:

— помогает уложиться в нормативы по азоту для повторного использования воды;

— повышает выход биогаза;

— стабилизирует pH основной биосистемы;

— снижает затраты на электроэнергию.

Сама биогазовая станция производит около 10 000 нм³ газа в сутки (нм³ — нормальный кубометр) с содержанием метана около 70% — это энергетический эквивалент примерно 70 МВт·ч в сутки.

Что завод забирает обратно: биогаз, удобрения и вода

С каждого кубометра стока Cedrob возвращает себе несколько ресурсов:

— около 9000 нм³ биогаза в сутки;

— 35 тонн натуральных удобрений в сутки;

— воду для повторного использования.

Вода проходит отдельную многоступенчатую линию: песчаный фильтр убирает взвешенные вещества, ультрафильтрация (UF) — бактерии и вирусы, обратный осмос (RO) — растворённые примеси, финальная стадия — обеззараживание гипохлоритом. Линия рассчитана на 8 модулей по 1000 м³ в сутки каждый — то есть до 8000 м³ воды в сутки на повторное использование; запускали её постепенно, начав с 4000 м³ в сутки.

Результат — грунтовые воды остаются в балансе, сброс укладывается в разрешённые нормативы, а бойня работает на полную проектную мощность.

ESBRO: когда жир становится топливом

На площадке ESBRO птицеперерабатывающее производство мощностью 15 000 голов в час даёт сток с высоким содержанием жира: 1170 м³ в сутки с ХПК 4625 мг/л и содержанием жиров и масел 1899 мг/л.

Технология AECO-FAT (фильтр → буферная ёмкость → флотация-разделение-отделение жира → финальная флотация) выделяет из этого потока около 1 м³ жира в сутки калорийностью 38,7 МДж/кг. Этой энергии хватает на 70% собственных энергопотребностей ESBRO — сопоставимо с отоплением примерно 180 домохозяйств.

Плюс операционная экономия:

— на 40–50% меньше осадка;

— на 40–50% меньше химических реагентов;

— срок окупаемости решения — 1,5–2 года с учётом экономии на утилизации осадка и химии.

От кур до баранины: где уже работает решение

Портфель для мясной промышленности покрывает почти весь спектр сырья и географии. Птицепереработка — крупнейший сегмент: проекты в Польше (Cedrob, Gobarto/PKM Duda, Animex), России (CJS Poultry Farm Roskar, Prioskolye) и Саудовской Аравии — там уже около семи проектов (Al-Watania, Balady I и II, Watani, Al Washim, Arasco). Красное мясо представлено испанским Litera Meat, баранина — проектом в Мекке, индейка — Bernard Matthews в Великобритании: там переработка дигестата возвращает более 80% аммиака в виде удобрения (25–40% сульфата аммония).

Отдельное направление — переработка навоза свиноферм (Agrosuper в Чили) и биогазовые проекты на органике: от голландского Groot Zevert Vergisting, где 100 000 тонн навоза в год превращаются в «зелёные» минералы (азот, калий, фосфаты, почвоулучшитель) и «синие» минералы (чистая вода), до социальных проектов в Гане и Буркина-Фасо, где подобные решения уже улучшили условия жизни 300 000 человек.

От Польши до Саудовской Аравии, от кур до баранины — логика везде одна: сток мясокомбината — не только статья расходов, а источник энергии, воды и удобрений, который можно вернуть предприятию. #missionwater

Обычно запуск новой линии водоочистки — это стройка: фундамент, стены, месяцы монтажа на площадке. У Nijhuis Saur Industries другой подход: технологическая установка приезжает на объект уже собранной на заводе — её остаётся только подключить. Это и есть MODULUTIONS — модульные решения для водоочистки.

Что такое MODULUTIONS

В основе — стандартизированная модульная конструкция, а не индивидуальный проект под каждый объект. Заказчик выбирает один из двух форматов:

открытая платформа (skid) — оборудование на раме, без корпуса;

полностью закрытый бокс (boxframe) — та же начинка, но в защищённом корпусе.

Оба формата выпускаются в стандартизированных размерах — конструктор из готовых блоков, а не «стройка с нуля».

Что это даёт на практике

Модульный формат меняет не только скорость, но и юридическую сторону проекта:

нужен только локальный фундамент — капитальное строительство не требуется;

крышу и стены при необходимости добавляют отдельно;

монтаж на площадке занимает значительно меньше времени — основная сборка проходит на заводе;

конструкция классифицируется как временное сооружение, что упрощает согласования.

Из чего сделан боксфрейм

Каркас — оцинкованная сталь. Пол — на выбор: стеклопластик (GRP), ПВХ или оцинкованное покрытие. Для подъёма и перемещения модулей предусмотрены стандартные такелажные решения, а конструкция адаптируется под нормы страны установки.

На практике: проекты Nijhuis

Boxframe и skid — не концепт, а решения, которые уже стоят на площадках в Европе и России.

Solina (Нидерланды)

Пищевая промышленность, очистка сточных вод. Комплексное решение флотации и флокуляции (Filter Floc/Flot) целиком в одном модульном корпусе — без отдельно стоящих ёмкостей и трубопроводов на площадке.

MSD Oss (Нидерланды): от цеха до площадки

Фармацевтические сточные воды, технология на основе озона — тоже в формате boxframe. Проект хорошо показывает весь путь модуля:

сборка и тестирование на заводе Nijhuis;

доставка на объект;

монтаж краном — от бетонной площадки до подключённого модуля счёт идёт на дни, а не месяцы.

Содружество-Соя (Россия)

Пищевая промышленность, переработка сои. Ещё до производства заказчик увидел 3D-модель будущей установки, а дальше модуль собрали на заводе Nijhuis и смонтировали на площадке в России. По данным слайда, такой формат упрощает согласования и сокращает сроки — весь объём работ выполняется «под ключ».

Umalat (Россия)

Молочная промышленность. Ещё один boxframe на российской площадке — компактное белое здание на простом основании, с минимальным вмешательством в ландшафт объекта.

Не только боксфрейм: skid, контейнер, комбинации

Формат подбирается под задачу:

открытый skid — компактная платформа с оборудованием, без корпуса, для площадок без потребности в дополнительной защите от погоды;

контейнерный модуль — оборудование в закрытом корпусе на базе морского контейнера, включая версии с флотацией;

комбинации boxframe + skid — часть процесса в защищённом корпусе, часть на открытой платформе.

Выбор формата — вопрос бюджета, климата и требований площадки, а не ограничение самой технологии.

Ещё один пример: контейнер для санитарии

Модульный подход у Nijhuis работает и за пределами промышленных стоков. На слайде — компактный санитарный контейнер с собственной инфографикой цикла: очищенная вода из стоков идёт на полив, а с грядок — уже готовая мята для чая. По цифрам на самом слайде — 75 веточек мяты и 25 чашек чая с одной такой установки.

От боксфрейма до контейнера с мятой — разные форматы MODULUTIONS решают одну задачу: сократить путь от идеи до работающей установки. Меньше стройки, больше готовых решений с завода. #missionwater