Запускаем свою марку аксессуаров. Часть 1
Сегодня мы начнем разбирать один очень крутой кейс паренька, который провернул очень трудоемкую работу и построил бизнес на своих собственных аксесуарах! Огромный кейс. Читаем первую часть!
Как создать и запустить марку аксессуаров.
В университете Иван пробовал шить ботинки и куртки, но заработка не было. Тогда он нашел идею получше.
Сейчас Иван производит и продает кожаные рюкзаки собственного дизайна. Прибыль бренда «Локис» — 350 тысяч рублей в месяц.
Секонд-хенд и любовь к красивой одежде
Иван открыл первый бизнес на третьем курсе в 2011 году. Он переехал из Екатеринбурга учиться в Санкт-Петербург и поселился в общежитии. Денег особенно не было, а хотелось модно одеваться. Тогда Иван с товарищем открыли секонд-хенд, чтобы такие же студенты, как они, могли покупать красивую одежду за небольшие деньги.
На 4 тысячи рублей закупили одежду на барахолках в Финляндии и разместили объявления на «Авито».
Отдельного помещения для шоурума не было. Иван жил в общежитии, но не мог сделать из своей комнаты примерочную — посторонних проводить не разрешали. Первые клиенты примеряли вещи прямо на улице.
Со временем арендовали квартиру и одну из комнат переделали под магазин. Так можно было разместить больше вещей и примерка шла в тепле, поэтому покупатели потянулись. Секонд-хенд приносил 20—45 тысяч в месяц.
Иван решил, что достаточно разобрался в одежде, и загорелся идеей производить что-то свое. Товарищ предложил остановиться на ботинках. Опыта в обувном производстве у ребят не было, но они все равно решили попробовать: когда не представляешь, с какими трудностями придется столкнуться, ничего не пугает.
С производством проблем не было: придумали модель, знакомая конструктор разработала лекала, закупили материал и нашли исполнителей. Но ботинки оказалось сложно тиражировать. Их производили не партиями, а единицами: сшил одну пару — получил прибыль и закупил сырье для еще двух пар. Чтобы отшивать весь размерный ряд, денег не хватало. Тогда от задумки с ботинками отказались.
В 2013 появилась идея шить кожаные рюкзаки. С аксессуарами проще, чем с обувью: продаются круглый год, нет размерного ряда и не нужно помещение для примерки.
Первый рюкзак придумали сами
Иван запускал бизнес вместе с подругой. Они не умели шить и делать эскизы, но решили, что это не страшно. Модель придумали сами, а лекала разработал знакомый конструктор. Первый рюкзак получился прямоугольным с двумя хлястиками.
Кожу, подкладку и фурнитуру закупили на кожевенной фабрике в Петербурге. На той же фабрике нашелся мастер: за четыре часа он раскроил и сшил рюкзак и взял за работу 1000 рублей. Материалы и производство рюкзака обошлись в 2500 рублей, а продали его за 4500. Так ребята заработали первые 2000 рублей.
4500 руб. стоил первый рюкзак Ивана
Марку кожаных аксессуаров назвали «Локис». Особой истории у нейминга нет: Ивану понравилось, как звучит название повести Проспера Мериме.
Через четыре месяца после старта подруга Ивана вышла из проекта, чтобы заниматься своим бизнесом. Секонд-хенд приносил нашему герою стабильный доход, поэтому он решил продолжить дело с рюкзаками.
Подрядчики срывали сроки
У Ивана не было своего производства: он закупал материалы, а шил у подрядчиков. Первые месяцы продавал по четыре рюкзака. За них выручал по 10—12 тысяч рублей, но деньги не задерживались, потому что наш герой всё вкладывал в новые партии.
За полтора года Иван увеличил производство в три раза. В росте помогло сотрудничество с магазинами российских дизайнеров и шоурумом аксессуаров в Петербурге. Первые магазины сами вышли на Ивана: они написали на почту, а он откликнулся.
Надежного подрядчика для пошива Иван не нашел. На производствах брались отшивать заказы, но они были маленькими, поэтому не были приоритетными. Однажды партию сдали на две недели позже срока. Клиент получил рюкзак вовремя, потому что Иван шил про запас и всегда был свободный рюкзак, но нервы наш герой все равно потратил.
Мастерская одного из подрядчиков в Павловске — в часе езды от Санкт-Петербурга. Все время уходило на разъезды со склада с сырьем на производство: запороли крой — покупаешь новую кожу и везешь, только отвез комплектующие и вернулся — звонят, что нужны кнопки.
В феврале 2015 года, когда исполнители в очередной раз провалили сроки, Иван решил организовать свою мастерскую.
Запуск мастерской
Денег на аренду отдельного помещения и оборудования не было. Но Ивану повезло: через знакомых он нашел производителей обуви — «Мысли Студио», которые работали с кожей и согласились его поддержать.
Они обустроили просторную мастерскую на территории бывшего завода и сдали Ивану уголок в этом же помещении. Аренда 20 м² обошлась в 12 тысяч рублей в месяц.
12 000 руб. в месяц стоила аренда помещения для первой мастерской
Еще производители разрешили Ивану бесплатно пользоваться оборудованием: машинкой для спуска края кожи и тремя прессами — для вырубки, горячего тиснения и дублирования. Пришлось купить только китайскую швейную машинку для тяжелых материалов — за 35 тысяч рублей. Такая тянет даже самую толстую кожу.
Найти хорошую швею оказалось проблемой. Кандидаты утверждали на собеседовании, что все умеют, а в первый рабочий день не могли запустить машинку или шили тяп-ляп.
Пока Иван искал швею и обустраивал мастерскую, изделия кроили и отшивали приглашенные мастера. Часть работы Иван выполнял сам — кроил и устанавливал фурнитуру.
Подходящая сотрудница нашлась через два месяца, но Иван не мог обеспечить ее работой на весь день. Чтобы не упустить хорошую швею, он через знакомых нашел производителя кожаных изделий. Он тоже только начинал, заказов было мало, и он искал швею на полставки. В итоге договорились: оба работают в мастерской Ивана, поровну платят за аренду и оплачивают работу швеи.
У нового компаньона дела не складывались. Через два месяца, в июне 2015 года, он съехал, и Иван остался один. Чтобы удержать швею на производстве, предприниматель стал отшивать больше рюкзаков, чем продавалось. В помощь нанял закройщика — он приходил, когда нужно.
Параллельно искал новые каналы сбыта и открыл интернет-магазин — его сделал знакомый за 10 тысяч. Сайт приносил 15—20 заказов в месяц.
10 000 руб. заплатил Иван за разработку интернет-магазина
Раньше Иван принимал от покупателей наличные и с подрядчиками тоже работал за наличные, «в черную». Он не хотел регистрировать ИП, пока не был уверен, что дело пойдет.
Как только магазин начал приносить ежемесячную прибыль в 40 тысяч, Иван зарегистрировал ИП. Для налогов выбрал упрощенку 6% и вот такие коды ОКВЭД: 15.12 — для производства кожаных рюкзаков и сумок, 47 — для розничной торговли.
Покупка оборудования
К декабрю 2015 года Иван накопил деньги на отдельную мастерскую. Он остался на том же заводе — через два месяца там освобождалась мастерская. Аренда 30 м² стоила 13 тысяч в месяц, включая коммунальные расходы.
13 000 руб. платил Иван за аренду мастерской
Иван навел в помещении порядок: отмыл, покрасил стены и содрал старый линолеум. Оборудование закупал постепенно в течение нескольких месяцев, потому что денег на всё и сразу не было.
На время ремонта производство не останавливалось. Иван подружился с бывшими арендодателями, и те разрешили работать на своем оборудовании.
Первыми в мастерской появились раскройный стол и вырубной пресс — он вырезает детали кроя. Позже Иван закупил две швейные машинки, принтер для печати этикеток, машинку для спуска краев кожи — на ней утончают края кожи, прежде чем сшивать. Если кожу не спустить, машинка ее не прошьет.
Еще понадобились три пресса: для дублирования кожи, установки фурнитуры, чтобы крепить клепки, и горячего тиснения — с помощью него на рюкзаки наносят логотип.
Иван сэкономил: все, кроме швейной машинки и пресса для горячего тиснения, купил подержанное, а раскройный стол собрал сам. Для этого снял мерки со стола в первой мастерской, закупил фанеру, крепежные уголки и саморезы. Вместе с доставкой сырья стол обошелся в 6 тысяч рублей.
168 000 руб. потратил предприниматель на оборудование
Еще понадобился вырубной пресс. Детали кроя можно вырезать вручную, но на вырубном прессе получается быстрее и аккуратнее: на десять рюкзаков у закройщика уходит шесть часов вместо девяти. Новый китайский аппарат стоил 300 тысяч рублей, а отреставрированные советские прессы продавали за 90 тысяч рублей.
За полгода до своей мастерской Иван заказывал пошив у галантерейных производств. На одном таком стояло два старых пресса — ими вроде бы не пользовались. Иван вспомнил о них и позвонил на производство. Один оказался рабочим, другой годен на запчасти.
Иван предложил выкупить рабочий пресс и попросил владельцев назначить цену. Они дали ответ: 45 тысяч рублей — и забирай. Производству выгодно избавиться от старого пресса, потому что восстановление и утилизация — лишняя волокита и траты. Иван это понимал и сторговал еще 5 тысяч рублей.
Неожиданный переезд
В сентябре 2016 года Ивану пришлось бросить обустроенную мастерскую и искать новую. Фабрику, где располагалось производство, выкупили. Сначала Иван скооперировался с арендаторами на этаже — решили арендовать одно большое помещение и разделить его перегородками. Задумка провалилась: у всех были разные требования к площади.
Иван изучал объявления на «Авито» и «Циане», обошел ближайшие промзоны: узнавал на проходной о свободных вариантах и записывал контакты арендодателей. Он пытался найти помещение размером больше, чем было до этого, и с доступом к грузовому лифту — без него не поднять многочисленное оборудование.
Через месяц предприниматель арендовал 52 м² на территории Центральной картографической фабрики военно-морского флота. Аренда стоила 22 тысячи рублей в месяц, еще 1500 уходит на коммунальные расходы.
Сделал ремонт: установил новые счетчики, розетки, повесил светодиодные лампы и докупил стеллажи. Пришлось заменять проводку, потому что бытовых 220 Вольт для производства недостаточно. Ремонт обошелся в 15 тысяч рублей.
15 000 руб. потратил Иван на ремонт арендованного помещения
На переезд Иван потратил немало нервов. Например, Иван чуть не потерял 57 тысяч рублей, потраченных на вырубной пресс. «Лопата» грузовой машины не смогла его поднять, и оборудование чуть не упало. Пришлось срочно искать погрузчик.
После выгрузки предстояло затолкать агрегат, весивший тонну, на пандус под большим наклоном — семь человек еле справились. За грузовую машину и работу грузчиков Иван заплатил 7500 рублей.
Производство
Идеи рюкзаков Иван придумывает сам, а лекала — вместе со швеей, но если возникают сложности, привлекает конструктора на аутсорсе. Лекала — бумажные образцы, по которым вырезаются детали кроя и формы для вырубного пресса.
Когда они готовы, сшивают макет рюкзака из дешевого материала — спанбонда. Потом вносят корректировки и создают вариант из кожи.
Иван не проводит специальные тесты на водостойкость и выдержку разных температур — доверяет характеристикам производителей, так как материалы по умолчанию подходят под российский климат. Они не подводили, и клиенты не жаловались, что кожа расплавилась или потрескалась от мороза.
Много внимания уделяет эргономичности рюкзака: насколько удобно засовывать и доставать ноутбук, вмещаются ли в карманы популярные модели телефонов, не мнутся ли документы. Еще проверяет, какие нагрузки выдерживает рюкзак, для этого наполняет его и дергает лямки. Как-то попался хлипкий материал: Иван дернул лямку, а она оторвалась. Эту кожу использовать не стали.
Первую партию на продажу отшивают после тестирования. Обычно процесс разработки и тестирование модели занимает месяц.
Для первых партий детали кроя кожи вырезают вручную — ножницами и строительными ножами со сменными лезвиями. Резаки для вырубного пресса заказывают, когда утвердят процесс производства модели.
Некоторые детали кроя, вроде заплечных ремней и хлястиков, уплотняют. Для этого используют дублерин — этот материал придает коже форму и не дает растягиваться. На продублированные детали наносят клей и отправляют под термопресс.
Прежде чем сшивать детали на брусовочной машинке, утончают края кожи — без такой обработки швейная машинка не сможет сделать шов. Затем устанавливают кнопки и пряжки, наносят тиснение логотипа и только потом сшивают рюкзак.
Перед отправкой магазинам к изделию крепят этикетку с оригинальным штрихкодом и артикулом, пакуют в пакеты, а затем складывают в большие коробки для транспортировки.
Главное, что стоит знать о производстве, — оно в любой момент может встать из-за поломки оборудования.
Однажды Иван купил швейную машинку и не мог ее настроить, хотя обычно все получалось. Вызвал мастера, а тот сделал только хуже: целый день провозился, но в итоге сточил детали. Пришлось звать нового специалиста, но у него тоже ничего не вышло. В итоге позвонили в магазин, где покупали машинку, и только их механик смог устранить неполадки. На этих настройках потеряли неделю.
5000 руб. стоит ремонт вырубного пресса
На случай поломок в мастерской есть контакты механиков и неприкосновенный запас в 10 тысяч рублей. Дороже всего обходится ремонт вырубного пресса: на весь Петербург три механика, которые в них что-то смыслят, и за свой выезд они берут 5 тысяч рублей. При этом не важно, сколько ушло на починку — десять минут или целый день.
