Как цифровизация производственной компании выглядит изнутри?

Национальная атомная компания “Казатомпром” - один из лидеров промышленной сферы Казахстана по части внедрения инноваций. При этом новые технологические решения появляются на производствах не только в виде нового оборудования, но и через модернизацию бизнес-процессов. Они становятся быстрее, надежнее и проще для сотрудников.

Но как появляются такие идеи и как выглядит процесс цифровой трансформации изнутри? Об этом мы поговорили с непосредственным участником процесса трансформации в этой компании - Серафимом Бородиным, менеджером отдела механики и капитального строительства производственного департамента АО “НАК “Казатомпром”.

Расскажите, как долго Вы работаете в уранодобывающей отрасли и в каких проектах трансформации “Казатомпрома” уже участвовали?

- В системе национальной атомной компании “Казатомпром” я работаю с 2008 года, начинал карьеру главным специалистом департамента капитального строительства и ремонта ТОО “Горнорудная компания”. С 2013 года тружусь менеджером производственного департамента “Казатомпрома”.

В проектах трансформации я начал участвовать в 2016 году. Моим первым опытом такой деятельности стало участие в проекте по высвобождению неликвидных товарно-материальных ценностей. После анализа неликвидных запасов мы разработали план высвобождения складов, состоящий из трех этапов. На первом этапе наши дочерние организации самостоятельно реализовывали запасы, на втором шла реализация запасов через товарные биржи, а третий этап представлял собой списание неликвидных товарно-материальных ценностей.

Благодаря реализации проекта мы смогли высвободить “неликвидов” на сумму, эквивалентную 112 млн тенге.

В 2017 году в рамках трансформации бизнеса стартовал еще один проект - по разработке кросс-платформенных справочников, таких как “Материалы”, “Клиенты и Контрагенты”, “Работы и услуги”. Будучи заместителем руководителя рабочей группы, я инициировал стандартизацию процессов подготовки данных, разработку требований к ним, а также правил выявления логических дубликатов.

С помощью этих правил и требований мы смогли выявить 2 015 логически дублирующихся записей из 10 000. Это очень хороший результат на этапе проекта. Кроме того, мы стандартизировали процессы подготовки данных для реализации проекта.

В 2018 году я участвовал во внедрении модулей SAP PPM (Project and Portfolio Management) и SAP PS (Project System). При заполнении шаблонов загрузки данных для их миграции в продуктивную среду мы столкнулись с тем, что все участники проекта интерпретировали исходные данные по-своему, исходя из личного опыта и компетенций. Это привело к появлению новых логических дубликатов данных.

Чтобы уменьшить их количество, мы решили разработать словарь сокращений слов и словосочетаний для формировании кратких наименований бизнес-инициатив перед их загрузкой в систему.

В дальнейшем я инициировал и разработал процесс управления данными этого словаря и методику логического формирования краткой записи бизнес-инициативы. Ее утвердили и ввели в эксплуатацию в 2018 году.

Так мы смогли унифицировать подготовку новых бизнес-инициатив с минимальным появлением логически дублирующихся записей. На 3 000 записей выявлены 812 дублирующихся. Во время ввода в эксплуатацию системы я обучал конечных пользователей, и это позволило быстро начать полноценно использовать эти модули.

На базе информационной системы eKAP был реализован проект по автоматизации сбора данных для инвентаризации основных средств с использованием RFID-меток (Radio Frequency Identification). Как родилась идея такого проекта?

- Производственный блок “Казатомпрома” ежегодно участвует в инвентаризации основных средств дочерних и зависимых организаций. Процесс проведения инвентаризации занимает от 3 до 7 рабочих дней с учетом выезда непосредственно на рудники. Детали этого процесса одинаковы во всех организациях: берется инвентаризационная ведомость, а материально ответственное лицо вместе с проверяющим сверяют основные средства, записанные в ведомости, с фактическими.

Из-за большого числа основных средств, находящихся на балансе предприятий, на инвентаризацию тратится много ресурсов, высока вероятность ошибки из-за человеческого фактора. Работники предприятия отвлекаются от основной работы, тратят много времени на поиск и внесение товарно-материальных ценностей в инвентаризационную ведомость. Много времени уходило на подготовку отчетности на бумажном носителе с дальнейшем переносом в учетные системы предприятий. Это создавал дополнительную нагрузку на персонал.

Мы проанализировали эти процессы, и у нас появилась идея их автоматизировать. Мы проработали эту инициативу с директором производственного департамента “Казатомпрома” Жандосом Садырбаевым и управляющим директором по цифровизации и развитию KAP Technology Асель Жексембаевой и инициировали автоматизацию этих процессов, используя систему RFID-меток.

Для реализации этой инициативы мы выбрали площадку ТОО “ДП “Орталык”. Обучение конечных пользователей там уже завершилось, система вводится в эксплуатацию.

Какие выгоды выгоды принесет этот проект?

- Внедрение системы учета активов позволит решить сразу несколько задач.

Во-первых, как я уже говорил, уменьшается время, которое тратится на проведение инвентаризации. Во-вторых, мы исключаем неточности при приеме и выбытии основных средств. Кроме того, станет намного проще проводить саму инвентаризацию, сократится время обработки данных, снижается число ошибок, связанных с человеческим фактором.

Также автоматизированный процесс сбора данных с применением RFID-меток на базе информационной системы еКАР позволит в дальнейшем интегрировать эти данные в учетные системы, в том числе SAP ERP. После “обкатки” на “Орталыке” мы будем распространять это технологическое решение на других наших предприятиях.

В “Казатомпроме” создан Клуб главных механиков. Вы участвуете в его работе? Зачем он нужен?

- Сейчас я выполняю роль организатора и модератора нашего клуба. Основная его задача – объединить главных механиков всех наших дочерних и зависимых организаций в единое сообщество, чтобы генерировать новые идеи по улучшению и оптимизации операционных процессов, преодолению возникающих трудностей, обсуждению новых направлений развития по техобслуживанию и ремонту оборудования.

Председателем нашего клуба является директор производственного департамента Жандос Садырбаев. Два раза в год мы проводим очные встречи, на которые приглашаем внешние организации для проведения презентаций как по части цифровизации производства, так и по инновационным разработкам в области технологического оборудования, которое мы можем применять в добыче и переработке урана.

К сожалению, пандемия внесла свои коррективы в график проведения заседаний нашего клуба. Весеннюю сессию мы провели в онлайн-режиме.

Какие инициативы по цифровой трансформации “Казатомпрома” Вы планируете реализовать в ближайшей перспективе?

- В ближайшие годы мы планируем начать оцифровку технологических карт проведения технического обслуживания и ремонта технологического оборудования уранодобывающих предприятий и загрузить их в систему SAP PM. Это нужно для автоматизации процессов формирования планово-предупредительных работ.

Какие выгоды мы сможем получить от этого? Первое - это стандартизация и унификация процессов техобслуживания и ремонта основного оборудования на предприятиях. Также начнется сбор исторических данных по каждой единице оборудования - по проведенным ремонтам и анализу коренных причин, чтобы вести техобслуживание, ориентированное на надежность.

Это позволит снизить затраты на техобслуживание и ремонты на 5-10% в первые годы запуска такого техобслуживания. После достижения запланированных результатов мы будем тиражировать это решение на всех предприятиях “Казатомпрома”.