В редакцию «РК» пришло письмо с Балтики от Юрия Мартиновича, опытного производственника, который хочет поделиться своим знанием с коллегами по отрасли.

Юрий Васильевич – ровесник нашей газеты. Ему тоже 68 лет, 40 лет из которых отданы рыбной промышленности. В 1979 году он закончил Калининградский технический институт рыбной промышленности и хозяйства, работал инспектором рыбоохраны, директором рыбзавода по выращиванию лосося, трудился в рыболовецком колхозе «Банга» (Латвия) начальником отдела, 5 лет ловил рыбу в Атлантике на колхозном судне. В 1990-м был приглашен в советско-шведскую компанию.

«Мы занимались переработкой лосося, форели, трески, камбалы, сайды, пикши и другой крупной рыбы. Нам сказали забыть все, что мы знали из советского производства, и учиться ремеслу заново. Персонал с помощью шведов изучал оборудование и работу на нем, а я часто проходил практику в Швеции, Дании, Норвегии, Исландии и Японии, чтобы познать особенности производства пищевой рыбной продукции применительно к разным мировым рынкам. Источниками сырья были свои рыбаки, рыбаки Швеции, Дании, Фарерских островов и других прилегающих стран, позже рыбаки Калининграда и Мурманска. Мы делали всевозможные виды мороженной и охлажденной пищевой рыбной продукции на экспорт в страны Западной Европы, Японии и США», – пишет Юрий Мартинович.

Когда Юрий Васильевич предложил нам опубликовать его материал, в котором он делится опытом, мы, конечно, согласились. Пусть это опыт западных регионов, где у рыбной отрасли своя специфика, но рассказ Юрия Васильевича будет интересен и дальневосточникам.

«Если хотя бы одному человеку это будет полезным, я буду очень счастлив», – говорит Юрий Мартинович.

Далее публикуем его статью.

Уважаемые коллеги! Дорогие друзья!

Уже несколько лет я пенсионер, а позади 40 лет работы с рыбой в рыбной промышленности. Мой опыт поделила история: до 1991 года и после.

Так сложилась жизнь, что я сошел на берег 9 апреля 1990 года с борта ТР «Остров Котлин» в порту Рига и сразу получил предложение стать замом ген. директора по производству в советско-шведской компании. Предстояло с ноля построить фабрику, собрать коллектив, изучить технологии производства пищевой рыбной продукции для западного рынка по стандартам тех потенциальных покупателей, на кого придется ориентироваться.

Немного забегая вперед, скажу, что производственник обязан знать, как и где сырье добыто, как доставляется, как оно хранится, используется. Нам приходилось использовать живое сырье, охлажденное и мороженное.

Свое повествование я поделил на 2 части.

I. Fish is king. Здесь главная – рыба. Не мастер, не директор и не рыбак, а именно рыба диктует, как нам себя вести и работать. Мы не можем недоморозить, недорезать, недопаковать. Мы обязаны все сделать правильно, чтобы все лучшее, что есть в рыбе, передать людям. Это категория также коммерческая и имеет свою цену.

II.Cash is king. Здесь наша рыба или продукция – уже товар, и если мы все сделали правильно, то и цена будет достойная.

Правило первое. Если живешь и работаешь там, где добывается рыба, это уже 50% успеха.

Правило второе. Наш бизнес держится на трех китах: честность, качество и стабильность.

• I.Fish is king.

Миссия рыбаков. Вылов. Доставка на берег. Забой. Сдача.

Живого лосося и форель заготавливали с морских ферм осенью в конце сезона выращивания. Рыба была со средним весом от 1.5 кг и до 4.5 кг. Для транспортировки рыбы использовался транспортный садок размером 10м х 10м х 5 м.

Примечание. Все дели в контакте с рыбой – безузловые, чтобы исключить механические повреждения рыбы.

Для перепускания рыбы из фермы в транспортный садок в сетную стенку фермы вшивается сетной рукав диаметром 1 метр, по кромке подшивается замок «Зиппер» для стыковки с транспортным садков, в который также на глубине от 0 до 1 метра вшивается рукав с ответным «Зиппером». Когда все готово и зафиксировано, начинается подсушка сетной части фермы и рыба «перетекает» в транспортный садок. В конце – перегруза, рукав у фермы и у транспортного садка пережимается, а Зиппер открывается. Таким образом перевозится до 5 тонн рыбы за раз. Расстояние до причала около – 2 км, время транспортировки – 1 час.

Примечание. При транспортировке рыбы в яркую солнечную погоду желательно накрыть прорезь или садок брезентом или черной пленкой, чтобы не допустить залегания рыбы во время транспортировки к берегу.

Перед постановкой садка к причалу дель подсушивается до 2 м, чтобы избежать контакта с дном и предотвратить разрыв дели. Главная задача при транспортировке – минимизировать механические повреждения, не допустить потерь рыбы через верх или возможные дырки в стенке, сохранить всю рыбу живой.

Для забоя рыбы организовывали специальный участок на причале. Туда входит:

• 1.Пустые термоконтейнеры на 1 куб. метр.
• 2.Контейнеры со льдом.
• 3.Ящики для рыбы, если требуется длительная перевозка рыбы.
• 4.Ножи с длиной лезвия 3-4 см.
• 5.Вода или мотопомпа для подачи воды в контейнер.

В пустой контейнер заливается 0.1-0.2 куб. метра воды и 0.2-0.3 куб. метра льда. В процессе работы не допускать, чтобы лед полностью растаял, все время добавлять все новый и новый лед, чтобы температура водо-ледяной смеси была близка к нулю. Из метрового куска полутрубы для стока воды сделать рабочий столик, который бы надежно горизонтально навешивался на край контейнера в таком положении, чтобы один конец смотрел внутрь контейнера, а второй в сторону прорези, так, чтобы в получившийся желоб можно было удобно поместить рыбу и долгое время работать. Теперь один рыбак должен постоянно подавать рыбу головой в сторону контейнера и брюшком в сторону работающего рыбака. Желательно, чтобы рыбак работал в перчатках с пупырышками для надежной фиксации рыбы. Одной рукой рыбак фиксирует рыбу и большим пальцем приподнимает жаберную крышку, а другой рукой с ножом делает быстрый надрез у основания жаберных дуг или саму жаберную дугу, чтобы вызвать обильное кровотечение. После этого рыба сталкивается в контейнер с водо-ледяной смесью. Сам процесс занимает всего секунду при появлении определенной сноровки. У контейнера может быть и второй столик, чтобы процесс наполнения шел быстрее. Полный контейнер уже можно везти на фабрику, а на его место готовить второй контейнер.

Отсюда и дальше мы попадаем в «царство» низких температур. Пока нижняя граница «0», а верхняя «+2». В процессе переработки допускается кратковременное повышение до «+6», но не выше.

Что же происходит с самой рыбой? После надреза сердце рыбы продолжает работать в течение 15-20 минут, а при попадании рыбы в водо-ледяную смесь она получает температурный шок и становится малоподвижной. Рыба охлаждается, еще будучи живой. Это очень важно для всего процесса.

Если фабрика находится на большом удалении от причала, тогда рыба перекладывается из контейнеров в ящики, взвешивается и пересыпается льдом. После чего ящики загружаются в машину для перевозки рыбы, желательно с регулируемой температурой. Ящики необходимо ставить на поддон, в противном случае ящик с рыбой будет нагреваться от контакта с теплым полом грузовика.

После взвешивания рыбы, подсчета и определения общего качества и количества миссия рыбаков заканчивается.

Немного из практики забоя рыбы. Это здесь в порядке вещей. В море команда на палубе постоянно занимается этим процессом. Шкипер никогда не будет ставить трал, перемет или другие орудия лова, пока вся команда, включая самого капитана, не закончит обескровливать, разделывать, рассортировывать по ящикам или контейнерам, пока рыбу не смайнают в трюм. При траловом лове куток трала закрепляют вдоль рабочего борта и черпают каплером небольшими порциями, чтобы всю рыбу переработать. Это нормальная практика, когда сейнер привозит на берег отдельно потрошеную с головой рыбу, икру, печень, прилов. Потрошению и обескровливанию подвергается даже камбала с весом 300 г +. Кроме того, камбалу обязательно нужно потрошить, иначе мясо начинает желтеть и приобретает горьковатый привкус.

Правило третье. Рыбу обязательно нужно выпотрошить в течение 24 часов после забоя.

Правило четвертое. Рыбу нельзя подвергать никакой переработке в состоянии окоченения (3-6 часов после забоя).

Миссия переработчика. Потрошение, сортировка, хранение, заморозка, упаковка. Хранение.

Первый, кто встречает рыбу на производстве – мастер. Он обеспечивает полный входной контроль по количеству и по качеству.

Правило пятое. Рыбную продукцию отличного качества можно продать даже в условиях жесточайшего кризиса.

Разделка производится на стандартных самодельных столах с желобами с двух сторон длинной его части с 10 рабочими местами, оборудованными разделочными досками, ножами, ложками, индивидуальными кранами для смыва рабочего места.

Каждый рабочий-рыбообработчик выполняет только одну операцию и перегоняет рыбу дальше следующему или последнему для контроля качества и укладки в ящик и засыпки льдом. Таким образом к торцевой части стола подгоняется поддон с ящиками с непотрошеной рыбой или контейнер.

Первый рабочий убирает сверху лед, достает рыбу за хвост, кладет ее в желоб брюшком вверх, вставляет в анальное отверстие крючкообразный нож с шариком на кончике лезвия (чтобы не повредить ястыки с икрой и внутреннюю полость живота) и резким движением руки делает идеально прямой разрез от анального отверстия до грудных плавников. После чего проталкивает рыбу следующему работнику.

Второй работник вставляет кисть руки в полость живота под внутренности рыбы так чтобы средний палец нащупывал сердце рыбы и с помощью указательного и безымянного пальцев одним движение руки вырывает все внутренности. Затем внутренности бросает в отверстие желоба в ящик для отходов, а возможные ястыки – с икрой в специальный ящик.

Правило шестое. Избегать любой контакт икры с печенью и даже с остатками печени. Это губительно для икры.

После этой операции второй работник проталкивает рыбу следующему. Третий работник и четвертый также занимаются зачисткой и мойкой брюшной полости рыбы. Зачищается от остатков внутренностей с помощью ложки (только без острой кромки), вычищается почка в позвоночнике, промывается обильно водой и зачищаются пальцами от остатков.

Не допускаются неровный разрез живота, повреждение пленки внутренней полости брюшка, торчащие наружу основания ребер. Далее рыба проталкивается последнему работнику, который определяет размер и качество рыбы, помещает ее в соответствующий ящик и засыпает льдом. На другой стороне стола в зеркальном виде работает вторая команда из 5 человек. 10 человек за смену перерабатывают 10 тонн рыбы. Это норма.

У нас появился первый товар, охлажденная, потрошеная рыба с головой, гарантированный срок ее хранения – неделя или 7 дней при температуре 0+5 градусов. Это самый высококачественный товар на рынке охлажденной рыбы. Для его упаковки требуются пенопластовые 20-килограммовые ящики, лед и одноразовые европоддоны. Если перевозка планируется воздухом, обычный лед заменяется сухим льдом.

Был у нас некоторый опыт возить филе желтоперого тунца из Шри-Ланки в Амстердам (Нидерланды). Чаще всего мы пользовались наземным транспортом для перевозки охлажденной рыбы и филе на рынки западной Европы. За 48 часов груз доставляется на расстояние до 2 000 км и с 5-дневной гарантией качества для продажи. Свежий (охлажденный) рынок самый прибыльный и самый требовательный по качеству.

О видах продаваемой продукции я напишу ниже.

Также это может быть полуфабрикат для всех видов обработки.

Лёд

Ни одно судно не может выйти на промысел без льда. Ни один производственный цех не может работать без льда. Лед, самый главный помощник рыбообработчика.

Самый популярный лед, чешуйчатый, с толщиной чешуек до 5 мм. Температура вырабатываемого льда до -2 градусов. Льдогенератор работает почти все время создавая запасы, либо в термо контейнерах, либо в отдельном хранилище. Схема установки очень проста, льдогенератор устанавливается на высоте до 2-х метров и более в свободной зоне коридора, в мокрой зоне, чтобы был все время под рукой. К нему подводится электричество и вода, питьевого качества. Под льдогенератор устанавливается контейнер, куда постоянно сыпется заготавливаемый лед, полные контейнеры складируются в любом удобном месте и в несколько шаров, насколько позволяют помещения фабрики.

В полевых условиях льдогенератор можно установить на крыше старого автомобильного прицепа или фургона-термоса. Только необходимо внутри кузова сделать прокладку вдоль стен и пола, чтобы лед не контачил со стенами и полом для предотвращения быстрого таяния. Сейчас уже не проблема купить льдогенератор даже на вторичном рынке по совершенно маленькой цене. Роль его в производстве незаменима.

Теперь мы спускаемся на следующую ступень «царства» низких температур: до -30 градусов.

Заморозка

Начну с самой сложной заморозки – воздушной. Я сравнил бы эту заморозку, например, с горными лыжами. Это не значит, что я купил, надел и поехал. Всему нужно научиться. Подробно процессы заморозки я изучал в Норвегии. Понимание пришло не сразу. Кстати сказать, воздушной заморозке не научит даже рефмеханик. Он вам скажет: «Мое дело – железки, фреон, аммиак, давление, всасывание, температура на испарителе, а то, что по другую сторону переборки, – не мое».

В тот сезон мы сдавали свой новый цех и холодильник вместе с морозильным туннелем, но готов он был в январе, а нужен стал в октябре. Из-за этого нам пришлось брать в долг морозильный туннель в Швеции. Там как раз закончился сезон сбора ягод, и он был не нужен. Мы его привезли со шведом, который помог нам его установить, научил нас работать и уехал.

Это обыкновенный автомобильный трехосный трейлер-рефрижератор. Вместо стандартного Термо-кинга стоит 100-киловатная (по заморозке) реф. установка, потолок двойной, в переднюю стенку встроен мощный испаритель в горизонтальном положении на высоте 1 метра от пола. В полуметре над полом установлены два мощных нагнетающих вентилятора, которые высасываю сквозь испаритель охлаждаемый воздух и гонят его внутрь туннеля для заморозки рыбы. Фальш-потолок сделан с уклоном примерно 50-70 см. Заканчивается потолок в метре от выходных дверей. Холодный воздух от вентиляторов проходит сквозь замораживаемую рыбу, нагревается и попадает в пространство между потолком и фальш-потолком. Идет в сторону испарителей, охлаждается и опять вентиляторы гонят его в морозильное помещение.

Если это лосось или другая крупная рыба, то она вешается на крючки за голову в три яруса на специальной тележке. Все тележки устанавливаются в шахматном порядке, чтобы холодный воздух не обходил тележку, а проходил сквозь нее. Чтобы холодный воздух не проходил между тележками и стенкой камеры, в передней части устанавливается бортик, закрепленный к стенке, выступающий на 10-15 см. Чтобы холодный воздух не проходил над тележками, перед передним рядом навешивается отрезок из транспортерной ленты, перекрывающий весь верхний просвет над тележками. Точно также перекрывается нижний просвет с помощью поддонов.

Все, теперь мы уверены, что весь холодный воздух проходит сквозь нашу рыбу. Значит, потерь времени на заморозку не будет. Загружается туннель в течение 15-20 минут и находится там еще 15 минут при температуре до -5 градусов для охлаждения рыбы ближе к 0 градусов и для подсушки рыбы. Только после этого включается режим заморозки. Запускается первая ступень, которая обязана заморозить рыбу до -10 градусов. По достижении этой температуры отключаются вентиляторы и включается оттайка испарителя с помощью горячих паров фреона. Длится это 5-10 минут. Затем автоматика включает рабочий режим, и заморозка идет до -18-20 градусов. После чего опять повторяется режим оттайки. И, наконец, включается третья ступень, когда заморозка идет до -25 градусов, при достижении этой температуры. Компрессор отключается и работают только вентиляторы. Если температура в камере повышается до -23 градусов, компрессор включается автоматически, и опять при -25 отключается снова. После третьего раза можно с гарантией сказать, что рыба готова. Проверяем качество. Весь цикл заморозки 3.5-4 часа, общий вес рыбы 3000 кг (плюс/минус в зависимости от размера рыбы).

Примечание. После каждого цикла заморозки необходимо проверять состояние вентиляторов, не допускать образования льда и снега для предотвращения заклинивания лопастей.

Правило седьмое. При заморозке свежей рыбы створки брюшка рыбы раскрываются как женские губы для поцелуя (автор сравнения – Хироши Танака, мой старый знакомый, шведский японец).

Это правило проверено многократно, оно работает. Достаточно посмотреть на такую рыбу, и никакая дополнительная проверка качества не требуется.

Из туннеля рыба перемещается на упаковку.

Глазирование

Наша упаковка была предусмотрена для 20 кг чистого веса. Взвешиваем 20 кг рыбы в пластмассовом перфорированном ящике, затем рыба с ящиком погружается на 5 секунд в охлажденную воду. Затем делается пятисекундная пауза, чтобы ледяная корочка на рыбе схватилась. После этого рыба помещается в пластиковый мешок и в гофрокартон.

Шов ящика заклеивается скотчем. С двух сторон наклеивается этикетка с названием продукта: рыба мороженая, потрошеная с головой, глазированная. Чистый вес в коробе – 20 кг.

Все. У нас появился новый замороженный продукт самого высокого качества, который будет храниться при -22 градусах до 18 месяцев без ухудшения качества и без уменьшения веса рыбы. Такой продукт легко можно продать в любой части света. Годится опять же на все виды обработки.

Достоинства данного продукта заключается в том, что он может долго храниться и использоваться для дальнейшей переработки, более глубокой с другой добавочной стоимостью.

Недостаток продукта заключается в том, что он предполагает продажу не конечному потребителю, а посреднику для дальнейшей переработки.

Ремарка

В Европе компании по переработке рыбы стараются заготовить сырье для себя на весь сезон работы, особенно осенью, когда повсеместно ведется промысел. Если это мороженное сырье, то оно может даже храниться навалом в холодильниках на 10.000 т при температуре до -32 градуса. Такая рыба все время до следующего сезона будет храниться без ухудшения качества. Совершенно безразлично, какую продукцию компания выпускает (консервы, пресервы или рыбная кулинария). В Европе принято работать со второй половины августа по май следующего года. Три месяца лета, как правило, – отпуск. Так что, если холодильник забит мороженным сырьем, работа только начинается и впереди долгих 6-8 месяцев производства рыбной продукции.

Итак, первую свою задачу мы выполнили.

Имеем в ассортименте 2 вида продукции:

А) Охлажденная, потрошеная с головой;

Б) Мороженая, потрошеная с головой, глазированная с компенсированным весом.

Освоили эти оба вида досконально, получили признание нашего качества. Научились делать так же, как чистить зубы, как мыть руки, полностью на «автопилоте».

Задачу стали себе усложнять. Подписали контракт и закупили оборудование по переработке рыбы. Как-то сразу выбор пал на немецкий «Баадер». К тому же познакомился с одним немцем, звали его Манфред Книспел. Оказывается, он в Охотском море в советское время много работал на советских судах, как представитель и механик компании «Баадер». После задушевных бесед с ним полностью закрепил свой выбор. Итак, мы приобрели оборудование. Сразу оговорюсь, на вторичном рынке, но капитально отремонтированное. Знающие люди нам сказали: «Если вы собираетесь гонять ваши машины каждый день и не меньше, чем 12 часов в сутки, тогда есть смысл покупать новое оборудование. А если сами еще не знаете, что получится, тогда лучше купить хорошее б/у. Так мы и сделали.

• 1.Головоруб.
• 2.Филетировочная машина.
• 3.Шкуросьемка.
• 4.Рабочийстол на 11 постов для зачистки филе после филетировки и шкуросьемки.
• 5.Сепаратор костей.
• 6.Для плиточных шкафов купили рамки блоков с картоном.
• 7.Машина для заточки ножей циркулярных.

Мы решили серьезно расширить ассортимент выпускаемой продукции, но оставаться в секторе замороженной продукции.

Теперь мы уже научились делать: филе со шкурой, филе со шкурой без костей, филе без шкуры с внутренними косточками, филе без шкуры и без костей.

Пусть вас не смущает такое количество разной и в то же время близкой продукции. Каждая страна имеет свои особенности для производства пищевой рыбной продукции. Кроме того, каждая компания лавирует в своей конкурентной борьбе с коллегами, из-за этого приходится работать с разного рода капризами, если нам это выгодно по количеству и качеству.

Обрезки филе стали пропускать через сепаратор костей, на выходе получили рыбный фарш чистый без костей. Чтобы его сохранить, морозили его в блоках по 7.5 кг. Ближайший детский сад узнал про эту продукцию и стал у нас покупать фарш на котлетки для детского рациона. Это было впервые, когда малюткам в рацион без боязни стали давать рыбные блюда. Это стало прекрасной рекламой для увеличения его продаж.

Дальше узнали, что каждое филе – это не просто филе, а сырье для раскройки. Получили: спинку (самая дорогая), область брюшка (самая дешевая часть), хвостовая часть средняя цена. За счет раскройки филе уже могли получить увеличение дохода на 15-20%.

Помимо простых блоков научились делать блоки (interleaved– с прокладкой из полиэтиленовых листов). Укладываешь в блок филе: сначала нижний слой шкурой вниз, один хвост – вправо, следующий – влево. Затем на первый слой раскладываешь пленку, на пленку – второй слой шкурой вверх. И снова хвост – вправо, хвост – влево. Потом опять пленку и так далее, до тех пор, пока филе не начнет вылезать за габарит рамки. Закрываешь блок, ставишь рамку на противень и на полку морозильного шкафа. В данном виде высота блока не 6 см, как у нас, а 4.5 см, как у них. Для этой цели нужно было немного переделать раскрытие плит, а при необходимости еще пару плит можно было и добавить, чем увеличить производительность шкафа и сократить время заморозки. Преимущество такой продукции заключается в том, что при перегрузах и жесткой болтанке во время транспортировки поддоны из таких блоков хорошо выдерживают вибрацию, качку, удары. При распаковке таких блоков они от легкого удара рассыпаются на отдельные филюшки. Да и цена 1 тонны такой продукции в 2 раза больше, чем цена просто мороженой рыбы в блоках или в гофрокартоне, а значит и относительно низкая стоимость перевозки. Благодаря такой работе мы смогли загрузить фабрику работой на все 9 месяцев на радость всему нашему персоналу.

Правило седьмое. Перед загрузкой в морозильный шкаф замораживаемой продукции обязательно провести оттайку плит, очистку нижней части от капель воды и сушку. Эти мероприятия обеспечат полный контакт блоков с плитой и сохранность геометрии самого блока.

Рабочий день мы начинали в 6 часов утра. Ровно в это время оператор головоруба включал свою машину и через 8 часов работы (нетто) он выключал ее. Дальше работала бригада заморозчиков и упаковщиков. Продукция учитывалась при поступлении на склад. Последняя смена заморозчиков раскладывала продукцию на ночь на заморозку. Она замерзала в автоматическом режиме, а работники с утра занимались ее выборкой и упаковкой. Все равно нужно было ждать, пока настрогают новую партию для заморозки. Преимущество нашей системы было в том, что у работников была возможность ротации с одного места на другое, а за новую квалификацию работник получал надбавку. Кроме того, после окончания первой смены в 15.00 или в 15.30 он мог остаться на сверхурочную работу, но не более 4-х часов. Мы считали, что очень важно давать возможность людям заработать. В 20.00 приступала бригада мойщиков, которая приводила в порядок весь цех, включая оборудование. Их смена заканчивалась в 24.00.

После окончания сезона мы увольняли работников, и они два месяца еще получали и пособие по безработице. Это был риск для нас потерять часть своей команды за лето. Были случаи, когда человек не возвращался, но это было исключение.

Мы действительно работали как одна команда, ведь очень важно, чтобы из-за каждого из нас не потерять хорошего покупателя, да еще и на экспорт. К счастью, за 16 лет работы не было ни одного случая брака.

Еще через три года у нас уже работало 3 линии, полный комплект рабочего персонала дошел до 68 человек, стоимость произведенной за год продукции – до 7.500.000 евро. А географией наших поставок были Япония, Франция, Швеция, Дания, Норвегия, Голландия, Великобритания, совсем немного США.

В связи с увеличением уловов камбалы мы приступили к ее филетированию. По случаю удалось приобрести «Баадер 171», который хорошо срезал филе камбалы с размера 250 г +, то есть из 1 кг камбалы получалось 28-32% филе. Как показала практика, очень популярно филе в сети ресторанов. Две филюшки – 100 г. Блоки делали с пластиковыми прокладками по 6.8 кг. Такой блок легко ставится в морозильник и отдельные филе легко вытряхивается из общего блока без каких-либо проблем. А рыночная цена филе камбалы может быть до 3 евро за 1 кг при цене на саму камбалу всего лишь 0.30 евро за 1 кг. Выгода очевидна.

Таким образам, комплектуя груз рефрижератора с весом товара до 25 тонн, стоимость всего груза доходит до 80 000-90 000 евро. Стоимость фрахта в среднем 2500 евро. Получается, что транспортные расходы – 0.10 евро за 1 кг.

Все грузы отправляли на европоддонах, обтянутые упаковочной пленкой, по 32-33 поддона в трейлер. Водитель сам контролирует загрузку и крепеж груза. Груз на поддонах позволяет поддерживать необходимый температурный режим всего груза за все время транспортировки. Наш норматив погрузки и выгрузки трейлера – 15 минут и ни минутой больше. Карщик может с рампы ставить поддон на место, давая возможность водителю ставить распорки. Грузчики у нас на фабрике не использовались.

Уже в самом конце своей карьеры я был поражен идеей выпускать полуфабрикат, уже готовый к употреблению. Эту идею я подсмотрел в Швеции, получил одобрение акционеров, собрал инициативную группу, договорился в Германии о нашей практике, после чего мы выехали на место.

Командировка была летом с первого июля. В программу входило ознакомление с технологией, с оборудованием. И как экзамен – опытное производство продукции на оборудовании компании. Суть идеи заключалась в производстве готовых рыбных котлет/гамбургеров из полноценного рыбного сырья, покрытого панировочными сухарями и замороженного. Продается такой продукт в упаковке по 1кг и по 0.5 кг.

Оборудование требуется следующее.

А) Бункер-дозатор фарша.

Б) занавес и ванна с жидким тестом.

В) Ванна с панировочными сухарями.

Г) Ванна с разогретым растительным маслом, при температуре 170 градусов.

Д) Место для охлаждения и сушки готового продукта.

Е) Спиральная морозильная установка.

Ж) Упаковочная и маркировочная машина.

З) Упаковка в мастер-картон.

1. Из лососевого фарша готовится масса, в которую добавляется соль, специи, может добавляться фарш другой, менее ценной рыбы. (Сразу сделаю оговорку. Есть фарш двух видов А и В. Фарш А высокого качества, чистый, а фарш В более низкого качества. Мы говорим исключительно про фарш А). Главное – сохранить характерный запах и вкус лососевого мяса. Масса делается в специальном котле-миксере с охлаждением, процесс шел при температуре 0+2 градуса, чтобы масса не потекла. Когда котлетная масса готова, она загружается в дозатор.

2. В дозаторе масса уплотняется и периодически перемешивается, чтобы предотвратить выделение воды. Из дозатора порция фарша продавливается через матрицу, падает на движущийся конвейер.

3. Почти сразу – под струю жидкого теста, где полностью и равномерно полуфабрикат покрывается липкой массой.

4. Практически тут же полуфабрикат попадает в ванну с панировочными сухарями, где полуфабрикат хорошо облипает сухарями до 20% общего веса.

5. Далее сырая котлетка въезжает в ванну с разогретым маслом и, не останавливаясь, в течение 3 минут происходит жарка. Время жарки и температура масла регулируются оператором. Если мы знаем, что растительное масло после температуры 210 градусов начинает гореть, то температура 170 градусов вполне комфортна для масла. Кроме того, масло все время циркулирует в ванной и проходит через фильтр, где остаются любые возможные крошки.

6. По выходе из ванны готовая горячая котлетка попадает на накопительный стол и проходит охлаждение до окружающей температуры.

7. Предпоследний этап – шоковая заморозка до -20 градусов на спаральной морозильной установке.

8. Последняя операция – упаковка и отправка на склад.

Такой продукт, как мы знаем, уже очень популярен у покупателей, если его производить сразу там, где обитают сами лососи – это успех на все 100% (я так думаю).

Линию обслуживают 2 человека, а в день выпускается до 1 тонны продукта. Такова самая маленькая технологическая линия. После подсчета расходов на фарш, как побочный продукт, еще может быть добавка другого фарша, что также имеет крайне низкую себестоимость. Посчитать, сколько будет стоить 20% или 40% панировки, другие затраты и – можно получить очень привлекательную цену на продажу.

Кажется, вкратце я уже ознакомил вас, уважаемые коллеги, с тем, что самому приходилось делать. Если какие-то моменты потребуют дополнительного и более детального объяснения с конкретными рабочими приемами, с удовольствием опишу и расскажу все, что знаю.

Камчатка должна жить лучше Аляски, для этого есть все предпосылки

В заключительной части хотелось бы немного описать, как организована работа нашей отрасли в Скандинавии, как там ловят рыбу, как ее перерабатывают, куда и как ее продают.

Бесспорным шедевром человеческой мысли остается рыбный аукцион. Я их знаю трех видов. Первый – открытый, куда может прийти любой смертный, куда водят школьников и туристов на экскурсии. Такой я не раз посещал в Ханстхольме (Дания) и в Гетеборге (Швеция). Второй – закрытые аукционы, где принимают участие только брокеры и сам ведущий, как, например, в Голландии. Третий – виртуальные аукционы, в интернете, как в Норвегии.

Открытые аукционы расположены в охлаждаемом помещении размером с футбольное поле, которое расположено в рыбном порту рядом с причалом. Все рыболовные суда, боты и прочие рыбацкие плавсредства вечером и ночью прибывают в порт, выгружают рыбу в ящиках со льдом. Сортирована рыба по видам, по размерам, по качеству. Так же выгружаются приловы, моллюски, членистоногие, головоногие моллюски, водоросли, кишечнополостные. В общем все, что удается поймать в донный трал, на перемет и другие разрешенные орудия лова. К 6.00 часам утра основная процедура выгрузки рыбы заканчивается и в помещения допускаются потенциальные покупатели, которые смотрят, что им подходит по виду, по количеству, делают у себя в бумагах пометки, а в ящик кладут этикетку брокера, чтобы на торгах выкупить маркированный лот. Лот может быть от размера одного ящика до нескольких тонн. В 8.00 начинаются торги, которые длятся 1 час, после чего купленная рыба выкупается и грузится на транспорт. К обеду помещение аукциона уже пусто и уборщики приступают к его уборке и подготовке к новому аукциону. Прелесть такого аукциона заключается в следующем.

1. Выгружается вся добытая продукция.

2. Любому предпринимателю доступна покупка необходимого количества рыбы для нужд бизнеса открыто по объективной цене.

3. Рыбак получает максимально возможную цену за сданный улов, он хорошо мотивирован производить максимально возможное высокое качество.

4. Аукцион принадлежит муниципалитету или местной власти, которые за каждый килограмм проданной рыбы получают доход от 5% и до 10% в зависимости от страны и величины аукциона.

5. Вокруг аукционов сконцентрировано много компаний с большим количеством рабочих мест. Прежде всего это рыбопереработка, производство льда и упаковочного материала, продажа моющих средств, рабочей одежды, орудий лова и различных материалов, а также судоремонт, транспортные компании и много чего еще, что может потребоваться участникам всего этого процесса, в центре которого рыба.

6. Местное самоуправление никогда не скажет, что в казне нет денег.

7. Для людей всегда имеется работа, интенсивность которой зависит от времени года.

8. Всем окружающим потребителям и обывателям дается гарантия, что каждый день они могут приобрести качественную пищу из свежей рыбы.

9. Рыбодобывающие компании не могут скрывать уловы или доходы, чтобы манипулировать в вопросах уплаты налогов.

Закрытые аукционы – это, по сути, то же самое, что открытые аукционы, но туда допускаются только брокеры без покупателей и посторонних лиц. Такие аукционы могут быть намного больше, включать в себя несколько павильонов для размещения уловов и проведения торгов.

Виртуальные аукционы я встречал в Норвегии. Такие аукционы проводятся по интернету для промысловых судов, которые закончили промысел и возвращаются в порт выгрузки. По радио и в интернете они декларируют количество и виды рыбы на борту, охлажденной и замороженной, указывают качество улова. Вся собранная информация передается в центр проведения торгов, и проводятся торги в соответствии с заявками покупателей. В таких аукционах продаются партии рыбы до нескольких тысяч тонн. И опять же все идет по общим принципам аукциона. После торгов капитану судна сообщают, кто покупатель и куда следовать на выгрузку. Как правило причал является приемной площадкой рыбоперерабатывающей компании, оборудованной краном, транспортером или рыбным насосом для быстрой, качественной выгрузки. Обычно большие перерабатывающие компании находятся в маленьких поселках, в шхерах, на островах. Бывают такие места, куда почти невозможно добраться в осенне-зимний период.

Первый пример – компания в городке Шилинге (Швеция). Специализируется на производстве маринованного филе сельди. В день получает от рыбаков до 100 тонн сельди, охлажденной в наливных трюмах. Рыба выливается в береговые цистерны, а оттуда поступает на 3 филетировочные линии. После резки филе попадает в 100-литровые бочки с маринадом. К концу дня все упаковано и готово к отправке. Персонал – 25 человек.

Второй пример – в городе Вестервик (Швеция) есть компания по заморозке сельди в морозильных аппаратах в блоках с водой без подпрессовки, что позволяет получать высшее качество и теоретически неограниченный срок хранения при минус 25. Замораживает в сутки до 500 тонн, персонал – 6 человек, включая директора.

И еще один пример – компания «Астрид Фиск Экспорт» в поселке Ронинг. Она имеет два мощных и современных траулера-сейнера с экипажем по 8 человек на каждом. На одном из них – судне «Астрид» – проходил практику мой сын. Так получилось, что я заехал навестить сына во время урагана (35м/сек), а они только что вернулись с промысла. Море пустое, ни одного рыбака, только они. Они взяли на кошелек 80 тонн кильки, получили за нее тройную цену. Когда я появился, они уже слили рыбу и занимались перешвартовкой. Что в этом необычного? Судно одной компании, несмотря на свою собственную фабрику, продавала рыбу на аукционе, а выкупила рыбу другая шведская компания АВВА. Продавец получил за улов полмиллиона шведских крон или около 100 000 «баксов» за 1 день промысла.

P. S. Кратко о себе. Начал заниматься переработкой с 1990 года, когда был назначен зам. гендиректора по производству в советско-шведскую компанию Banga Seafood international в латвийском поселке Роя. В 1992 году назначен гендиректором, а с 2005 года – президент компании, переизбирался на этом посту 3 раза. Однако ушел со своего поста по собственному желанию. Возглавлял свою собственную компанию, но поменьше, с оборотом всего 3 млн долларов в год. Через 4 года бизнес продал и уехал работать консультантом голландской инвестиционной компании в Шри Ланку. Там занимался производством филе желтоперого и синего тунца, экспортом продукции в Амстердам самолетами. Через год вернулся в Европу, в Литву, чтобы поправить здоровье.

Через пару лет узнал, что на Сахалине реализуется государственная программа по развитию рыбоперерабатывающей отрасли. Созвонился со своим старым другом, однокурсником и профессором Евгением Хрусталевым в Калининграде. Спросил, нет ли у него на Сахалине бывших студентов, так как хотел поехать на Сахалин и остаться там жить. Когда летел в Южно-Сахалинск, был полон оптимистичных планов. Однако прожил там всего полгода, еле ноги унес из натурального рабства. И набрался 100-процентного отрицательного опыта, как нельзя работать с рыбой. До сих пор не могу понять, как из красивой сильной рыбы можно сделать полуфабрикат для консервов.

Не повторяйте ошибок Сахалина, там уже нет рыбы на юго-западе, скоро не будет ее вообще.

Теперь я успокоился, как обычный пенсионер, иногда выезжаем с женой в санаторий, в Сочи, в Калининград или еще куда. В этот раз стало совсем тоскливо из-за карантина. С подачи вашего земляка Сергея Вахрина прочитал материал об Усть-Камчатске, где вкратце описаны сам поселок и большая проблема с безработицей. Вот я и решил поделиться во благо камчатцам всем, чем могу. Если этот материал кому-то будет интересен, готов ответить на вопросы о деталях, об оборудовании или еще чем-нибудь. Вознаграждения мне никакого не надо, у меня все есть. Желаю всем рыбникам, всем коллегам успехов. В моем понимании Камчатка находится внутри богатейших регионов, между двух морей, чертовски богата ресурсами, а также умными, смышлеными людьми. Вот местная власть и должна уметь взять положенное для народа с каждого вылавливаемого хвоста, будь то аукционы, либо какой другой механизм, а деньги инвестировать в рабочие места и в качественный уровень жизни. Камчатка должна жить лучше Аляски, для этого есть все предпосылки.

© Юрий Мартинович

источник