Внедрение производственной системы ОАО "НИПОМ" 2010 - 2013 гг

2010 - 2013 гг работал в компании ОАО "НИПОМ" (численность приблизительно 600 человек) в должностях:

Специалист по развитию;
Старший специалист по развитию;
Ведущий специалист по развитию;
И.О. начальника отдела развития.

Данный опыт можно назвать инжинирингом не по качеству, а скорее по количеству, т.к. главной задачей было повышение именно количественной производительности предприятия.

Запустил две линии сборки средневольтных ячеек.
Выполнил реинжиниринг складского хозяйства, объединив 2 склада в один и высвободив 25% площади за счет перехода на складирование в несколько ярусов. В результате перехода на адресное хранение время комплектования заказа сократилось на 40%.
Произвел выстраивание внутрипроизводственной логистики с целью достижения потока создания ценности в едином направлении, без возвратных и пересекающихся потоков, а также с целью оптимизации производственных площадей.
Обеспечил удвоение производственной мощности участка обработки листового металла за счет закупки и монтажа новых единиц техники по разработанным технологическим планировкам. Выполнил техническое перевооружение и перемещение в новый цех участка обработки медной шины, а также полный реинжиниринг слесарно-механического участка.
Внедрил систему 5S на 5 ремонтных участках, 4 производственных участках и в 5 офисах.

Официальная информация с сайта ОАО "НИПОМ":

Источник: http://nipomelectro.ru/about/proizvodstvennayasistema

Выстраивание внутрипроизводственной логистики (TFM)

Порядка 100 планировок производственных и офисных помещений

Было: Стало:

Устранены встречные потоки;
Перераспределены площади по видам работ;
Сокращены пути перемещений.

Оптимизация складского хозяйства

Реорганизация центрального комплектовочного склада
Товарно-материальные ценности, хранимые на двух разных складах размещены на площади одного склада с увеличением потенциально возможной вместимости за счет вертикального хранения

Проект TOP 100
Размещение наиболее часто-используемых позиций на нижних ярусах в зоне прямого доступа, а редко-используемых позиций на верхних ярусах, где их обслуживание производится с помощью штабелера.

Канбан со штрихкодированием

Результаты:
Высвобождение 25% площади;
Сокращение длительности комплектования заказа на 40%.

Производственный цех

Проект «Всеобщее обслуживание оборудования» (TPM)
Было сокращено время простоя оборудования во время аварийного выхода из строя. Для этого были сформированы списки необходимых запчастей для оперативной замены, а также оптимизированы графики технического обслуживания и чистки оборудования. Также на оборудовании были размещены краткие визуальные стандарты с алгоритмами действий по обслуживанию и чистке.

Фото 1. Линия полимерных покрытий. На оборудовании размещены графики чистки и обслуживания, возложенного на операторов

Вторым этапом был реализован проект «Быстрая переналадка» (SMED). В рамках этого проекта была разработана и изготовлена орг. оснастка для рационального размещения инструмента, также были приобретены револьверные станции multitool, позволяющие автоматизировать смену инструмента. Рабочие места были оптимизированы с помощью системы 5S.

Фото 2. Проект «Быстрая переналадка» на участке вырубки листового металла

Ежемесячное отслеживание показателя эффективности использования оборудования (OEE) с анализом значительных снижений эффективности позволило нам лучше понимать действительную ситуацию на участках.

На предприятии активно внедряется электронный документооборот, и этот проект частично коснулся и производственных участков. Некоторое оборудование было оснащено дополнительными мониторами системы Touch-screen для того, чтобы оператор мог смотреть чертежи напрямую из PDM-системы, что исключает возможность утери бумажных носителей, работы по «старой версии» чертежа, а также ускоряет поиск.

Фото 3. Просмотр чертежей в электронном виде

Все эти меры привели к значительному высвобождению производственных мощностей, и повлекли за собой напрашивающуюся необходимость продажи полностью высвобожденного оборудования и увеличение парка станков с высокой загруженностью. Устаревшее оборудование было заменено новым и высокопроизводительным, а редко используемые операции переведены на аутсорсинг.

Фото 4. Участок гибки листового металла

После пересмотра парка станков, они были размещены согласно новому планировочному решению с оптимизированным маршрутом внутрицеховых перемещений (сокращение пути перемещений, устранение встречных и пересекающихся потоков).

Сокращение производственного цикла
Основополагающий инструмент — VSM (картирование потока создания ценности)