Китайское «железо» и технологии качественнее: почему не работает импортозамещение оборудования для нефтепереработки.
Примерно 30 лет назад Россия зашла в эпоху восхищения западными производителями оборудования. Заказчикам было очень комфортно – все годами отработанные технологии предлагались нефтяникам «под ключ», с гарантией и послепродажным сервисом. В страну поехали технологии, оборудование и запчасти, оставляя за бортом российскую науку и производителей.
В Москве начали появляться офисы крупных инжиниринговых компаний. В Россию пришел итальянский Technip, канадский SNC-Lavalin, американский KBR и многие другие. Девяностые годы не располагали к научному прорыву – там заводы боролись за выживание. Те кто выжил, безнадежно отстали в развитии от западных «партнеров». За 30 лет российские производители остались на вторых ролях поставляя оборудование простое в изготовлении и не очень важное для технологического процесса. Ведь выход из строя важного насоса на нефтеперерабатывающем заводе может запросто привести к остановке половины завода с ежедневными миллиардными убытками.
Стоит ли рисковать и доверять российскому производству, у которого нет подтвержденного опыта эксплуатации?
Четкий пример этому - на российский рынок зашла американская компания UOP со своими разработками в области повышения октанового числа и предложила российским нефтяникам отличный проект по строительству установки каталитического риформинга. Строят «под ключ» и дают гарантию. Но есть некоторые условия для сохранения гарантийных обязательств – катализатор этого процесса необходимо приобретать только у компании UOP. Производителей технологического оборудования тоже дают разработчики процесса. Так формируется перечень основного технологического оборудования известных фирм: Сименс, Зульцер, Эмерсон, Альфа-Лаваль и т.д. Российских заводов там нет. Тогда стоимость строительства установки каталитического риформинга «под ключ» доходила до 10-14 миллиардов рублей. До 80% этих денег уходили западным производителям и иностранным инжиниринговым компаниям, остальное расходилось по российским субподрядчикам, которые выполняли в основном несложные строительные работы.
Российские заводы-изготовители придерживались мнения:
Изобретать что-то новое и технологичное будет дорого и не факт, что оборудование получится продать – опыта поставок нет.
Вдобавок, для производства несложных изделий нет смысла вкладываться в науку, содержать штат дорогих инженеров и покупать высокоточные станки. В это время сотни миллиардов рублей направлялись западным производителям, позволяя им вкладываться в совершенствование технологий и оборудования. Надо отдать должное и некоторым российским машиностроительным предприятиям – компании развиваются, наращивают производственный и научный потенциал, идут в ногу с мировым производством. Но, в большинстве случаев конкуренцию проигрывают.
Китай тоже страдал от недостатка продвинутых технологий. Однако у них ситуация была сложнее – своей нефти нет, а из каждого купленного барреля надо было выжать максимум полезных продуктов.
Китайцы начали активно приобретать продвинутые западные технологии получения нефтепродуктов и оборудование для переработки. То есть действовали так же как и мы, на первый взгляд. Но только лишь на первый, потому что китайцы параллельно запустили копирование западных технологий и оборудования. Тут еще стоит отметить, что обычно все изобретения защищены патентами и контрактными обязательствами. Так вот мы, будучи "чистоплотными" по отношению к нашим западным партнерам, все требования контрактов соблюдали. И как показало время – очень зря. Коллеги из Китая спокойно копировали все разработки и не сдавались если не получается. Например - привозит в Китай уважаемая европейская компания технологию по производству высокооктанового бензина. Эта же уважаемая компания осуществляет стройку установки «под ключ» с использованием проверенного западного оборудования, вводит установку в эксплуатацию и передает китайским партнерам. Установка отлично работает, бензин выходит прекрасного качества, надо только вовремя делать техническое обслуживание, замену необходимых узлов и материалов. Вместе с установкой, как правило, передают определенный комплект технической документации – этих документов достаточно для нормальной эксплуатации, но точно не для копирования всего оборудования. И получается, что остаешься ты на "игле" западного партнера – заказывать все запчасти теперь только у них.
С такой стратегией китайские коллеги были в корне не согласны. И на протяжении многих лет как могли копировали западные технологии. Строили рядом в «чистом поле» копию установки по производству бензина, просто проектируя её так, как подсмотрели до этого. Даже если она не заработала, ничего страшного – спишем инвестиции как безвозвратные и будем пробовать еще раз. Когда-нибудь точно удастся довести качество проектирования и строительства до совершенства и вот уже китайский проектный институт обладает уникальной технологией, аналоги которой есть далеко не у всех. И эту технологию можно совершенствовать, оптимизировать и развивать. Завод по производству оборудования под эту технологию вполне можно построить. А проблем со станками в КНР не было никогда. Рынок потребителей высокооктанового бензина, в свою очередь, в Китае растет в геометрической прогрессии. Так что страна только выиграет от того, что освоит у себя продвинутые технологии, еще и дополнительных рабочих мест на производствах прибавится. Затраты, которые китайцы понесли в начале пути окупятся довольно быстро. Затем эти технологии можно будет довольно успешно продавать соседним странам в обход санкций. И вот уже российские заказчики встали в очередь за катализаторами к китайскому SINOPEC и за технологиями к CNCEC.
Всем известный полипропилен – полимер, который используется в производстве множества привычных вещей, от емкостей для пищевых продуктов до труб для водоснабжения. Его потребление в России составляет более 1,5 миллионов тонн в год и демонстрирует уверенный рост. Но в нашей стране нет собственной качественной технологии промышленного производства этого полимера. А в Китае есть как минимум два владельца такой технологии. Один из них — SINOPEC не спешит продавать технологию производства российским заказчикам, возможно, опасаясь западных санкций, а возможно, понимая, что выгоднее на протяжении многих лет продавать конечный продукт, чем один раз поделиться "рецептом". А ведь изначально технология производства полипропилена была получена китайцами от европейских компаний.
В России реализуются и планируются к реализации множество проектов. Например, Балтийский Химический Комплекс – крупнейший проект, возводимый в Ленинградской области. Строит его Китайская национальная химическая инженерная строительная компания № 7 и с самого начала работ основными поставщиками оборудования были китайские производители. Это десятки миллиардов рублей, которые сейчас поддерживают экономику Китая.
Все проекты по модернизации печей и строительству новых установок пиролиза этилена - важнейшего сырья для нефтехимии, отданы компаниям из Китая. Сейчас в России на разных стадиях реализации 4 таких проекта. Строительство установки пиролиза этилена обойдется нефтяной компании в 50-80 миллиардов рублей, 70% денег отправят китайским производителям оборудования. И не потому, что кто-то пытается их пролоббировать, просто за последние 30 лет оборудование из КНР можно честно назвать качественным и недорогим.
Мы много говорим об импортозамещении, но пока только меняем европейскую "иглу" на азиатскую.
Ситуация может измениться, если российские нефтяные и газовые компании поверят в Российское производство. Тогда и наука вперед шагнет, и инженерная мысль подтянется, и высококвалифицированных рабочих мест на заводах прибавится кратно. В итоге, изменение ситуации станет не только драйвером развития всей нефтегазохимической сферы, но самое главное — укрепит независимость нашей страны в области технологий. Тот самый рынок, который мы сейчас отдаем в Китай оценивается даже не в миллиарды, а в триллионы рублей. Хочется, чтобы эти деньги в первую очередь вкладывались в развитие российских предприятий.
TG-канал — https://t.me/gaschemeng
Сайт — https://gaschemeng.com/ru/