Как обслуживать оборудование.
Если вы хотите добиться 95% НЕреализации ваших мероприятий по исключению отказов, начните их со слов "усилить контроль", а закочтите "срок: постоянно". И тогда все получится)
Классический (описанный в литературе и широко применяемый на Западе) пример хороших практик базового уровня в управлении ремонтами - это использование для выполнения работ по ТОиР ВСЕХ возможностей, включая непредвиденные остановки оборудования.
Для этого каждую смену на всех постах/пультах/мастерских и т.д. всегда должен быть в доступе актуальный (обновляться каждый день) перечень работ, которые в данный момент пора бы уже выполнить и которые к этому выполнению готовы (с указанием ресурсов и длительности). Это может относиться и к превентивному ТОиР и к корректирующему.
Тогда, при любой остановке, о которой не было известно при составлении дневного графика, все (и производство и ТОиР) знают, что нужно делать и время даже внеплановой остановки используется максимально полезно.
Такой подход позволяет существенно сократить количество и длительность плановых остановок и, тем самым, повысить доступность оборудования.
Осмотры оборудования.
Что может быть проще и что может быть слабее в компании?
"Осмотреть раму, осмотреть конвейер, осмотр редуктора "и т.п...
Не детализированные задания, по своему прекрасные в своей бесформенности в части ожиданий от персонала.
Сколько отказов ловили предприятия сразу или чуть позже проведенных по таким заданиям осмотров. Сколько дисциплинарных взысканий получено "нерадивыми" исполнителями за "некачественное выполнение работ по ТОиР".
Как думаете, помогает ли это?
Я уверен, что нет.
Что бы программа простых инспекций оборудования имела результат - необходимо, две вещи:
0писание технологии осмотра (громкое название, но тем не менее)
1. Четкое описание задания в формате
а) где смотреть (справа, слева, снизу зеркальцем, внутри, за углом, под крышкой и т.п.)
б) что смотреть (трещины, ослабление контактов, грязь, пыль, утечки, люфт, стружку, толщину, износ и т.п.)
в) как должно быть в нормальном состоянии
г) что делать, если не так, как должно быть (сообщить, создать сообщение о неисправности, исправить, проверить дополнительные точки контроля, остановить)
И это, по сути, и есть признаки спланированной работы по органолептическим методам контроля.
2. Осознанность Понимание последствий или того, зачем, проводятся осмотры, и что будет, если своевременно не выявить неисправности, на выявление которых они направлены.
Сбор информации и анализ
Первым делом предприятию нужно проанализировать текущее состояние оборудования и понять, какую технику ремонтировать уже нерационально и нужно заменить, какая недостаточно загружена или перегружена. Это позволит составить план диагностики и профилактики. Спланировать точное время таких работ помогут:
- Информация о сроке службы оборудования и его эксплуатации;
- Рекомендации производителей по оптимальному уходу за оборудованием и предложения по профилактическому обслуживанию;
- Подробная история прошлых поломок (может храниться в журнале или ПО для отслеживания простоев);
- Журнал учета расхода запасных частей и материалов.
В зависимости от характера оборудования может потребоваться регулярный тщательный осмотр квалифицированным инженером.
Планирование
После того, как вы проанализировали состояние оборудования, важно составить график проведения диагностики и профилактических работ. Это поможет заранее спланировать ремонт и вывести технику из эксплуатации, а значит, у предприятия будет больше времени на покупку запасных частей и оно сможет постепенно сокращать объемы закупок. Снизится риск внеплановых простоев, сверхурочных работ.
Компьютеризированная система управления техническим обслуживанием (CMMS) поможет составить график либо в привязке к датам (например, профилактика каждые 2 недели), либо на основе времени использования оборудования (каждые 100 часов работы и так далее).
Обычно технические специалисты тратят непосредственно на работу с оборудованием только 25-35% своего рабочего времени. Грамотное планирование может увеличить эту долю до 55-65%.
Прогнозирование отказов оборудования - переход от обслуживания по регламенту к обслуживанию по состоянию.
Идея в том, чтобы предсказывать поломки до того, как они случатся, с помощью современных технологий. На оборудование — насосы, двигатели и так далее — устанавливаются датчики. Они постоянно считывают разные параметры, причем как внутренние, так и внешние (показатели окружающей среды вроде температуры и влажности).
Эта информация собирается в единой системе, а алгоритмы машинного обучения прогнозируют, какие детали могут отказать, например, через 3 дня. Обладая этой информацией, можно, например, заранее упрочнять зоны, которые подвержены износу.
Предиктивная аналитика может уменьшить расходы предприятий на ТОиР на 5-10%. Лучше всего она работает в тех случаях, когда:
- затраты при отказе оборудования очень высоки;
- поломка чревата проблемами с безопасностью (отказ реактивной турбины в воздухе и так далее);
- сбои хорошо предсказуемы и понятны.
В остальных случаях прогнозный подход может не окупиться.
На рис. представлен анализ критичности агрегатов. С одной стороны — это оценка вероятности отказов, с другой стороны — это влияние. Влияние мы рассматриваем как влияние на производство продукции, влияние на потребность персонала, влияние на экологию. Разница в западных и российских подходах следующая. Западники на первое место ставят потребность персонала, на последнее ставят влияние на производство. У нас в точности наоборот. У нас влияние на производство ставится вперед."
P.S.
Меня действительно сильно напрягает, когда коллеги употребляют выражение "работа на отказ" в отношении оборудования или вида отказа по которому нет эффективных работ по стратегии.
Учитывая, что слова определяют мышление, а мышление формирует поведение - именно так исподволь и задается модель поведения, убивающего оборудование, поскольку работа НА отказ, как бы сама подталкивает к оному и является его латентной целью.
Гораздо менее губительным является модель, создаваемая выражением "работа ДО отказа", но и она, на мой взгляд является деструктивной, поскольку содержит в себе (в отличии от первой) пассивную модель поведения. Мы просто ждем, пока отказ случится. Но, спасибо, хотя бы не стимулируем его наступление.
На мой взгляд, хорошей альтернативой приведенным выше выражениям является подход к управлению риском отказа, называемый "Отсутствие планового обслуживания". Он нейтрален, но в своей незаконченности, и (по крайней мере для меня) подразумевает несколько вещей:
а) что мы осведомлены о риске,
б) что кроме "отсутствия планового обслуживания", есть, все-таки, наличие кое-чего другого, а именно - четкого понимания действий, которые необходимо предпринять в случае наступления отказа и, возможно, заранее предпринятые меры по обеспечению их наиболее эффективного и скорейшего выполнения.