За 3 месяца внедрить бережливое производство, 5S, систему аналитики, и... не успеть!
Всем привет! Меня зовут Дмитрий Ласковский и сегодня я на один пост отниму у Дениса рупор вещания)
В 2018 году с июля по сентябрь я занимался внедрением системы аналитики и некоторых принципов бережливого производства на шлаковом отвале в городе Выкса. Сейчас хочу немного отсыпать опыта и граблей, полученных в процессе.
Дано: шлаковый отвал ВМЗ, 3.000.000 тонн шлака, ежемесячный план переработки 60.000 тонн, 90 человек в компании, 3 бригады, круглосуточное производство, горы щебня и парк техники.
Какие были задачи? Самая основная - это выполнение плана по производству. Каждый месяц его или выполняли «на зубах» или не выполняли вовсе. В процессе налаживания процесса выяснялось множество проблем - от материальной базы до банально человеческих.
Сам я, вдохновившись книгой «Практика Дао Toyota» и Сергеем Филипповым, поставил себе задачу внедрить весь букет сакуры - бережливое производство, 5S и TPM.
Как я стал крутым спецом по производственным системам? Никак! Я им не стал и не являюсь)) Я 9 лет в веб-разработке, full-stack с набором навыков от джуна до сеньора. Плюс с амбициями управляющего - было свое небольшое дело, был продактом, сейчас своя it-компания.
Предыстория. Как оказался в проекте. MVP будущей системы.
В проект попал еще на начальных этапах в 2017 году. По знакомству попросили помочь с установкой 1с и VPS. На отвале тогда был 1 весовой терминал (сейчас 3). Все данные проходили через 1с.
Производство шло по схеме, где сырье сначала завозили в машинах на весы, взвешивали и только после везли на ДСК (Дробильно-сортировочный комплекс).
Так как сырье считалась до начала переработки, то несложно было посчитать выработку каждой смены. Тут-то мой опыт в вебе и пригодился. Я настроил выгрузку xml-файла с данными из 1с, за вечер собрал небольшой сайт, где показывалась информация о производстве за смену + отгрузки.
Первая версия системы:
Управляющему очень понравилось, что информация по тоннам теперь в телефоне и доступна в любой момент.
На этом идея так и осталась. Настроил автоматическую выгрузку и на время забыл об этом.
Практика Дао Toyota. Билет Токио-Выкса.
На отвале раньше работала дочерняя компания от АО «ВМЗ». Они пытались внедрять принципы бережливого производства и не заметить всюду висящие плакаты я не мог.
Прикупил я книгу Практика Дао Toyota, начал читать и стал по-тихоньку проникаться. В процессе дорабатывал систему и, когда была возможность, подкидывал идеи управляющему по поводу бережливого производства.
Съездил первый раз в Японию, вдохнул культуру (там кайдзен в каждом комбини). Советов с моей стороны стало все больше. В какой-то момент получил ответ управляющего на мои идеи, что ****еть - не мешки ворочать и был вежливо приглашен внедрять теорию на практике.
Проблема-решение. Послужной список первопроходца.
Итак, последние числа июня 2018 года. Я переезжаю из Москвы в Выксу. Неделю вхожу в курс дела и начинаю работу.
Самым первым делом я доделал свою цифровую систему. Теперь в ней работали все бригадиры, производственники, бухгалтеры и т.д.
Перевел весь бумажный учет в цифровой вид.
Появились возможности:
- Видеть весь прогресс по производству (в текущий момент, за месяц) в реальном времени;
- Строить отчеты по отгрузке и добыче;
- Смотреть реализацию;
- Вносить данные по работе смен.
Всё это было доступно сотрудникам в виде веб-версии, поэтому открывалось и на телефоне, и в компьютере и на планшете. Каждый работал с системой, как удобно.
Дальше постараюсь структурировано описать, что делал в режиме проблема-решение.
1. Связь «снизу вверх» + непредвзятая оценка работы бригад + автоматические ТО
Проблема: отсутствие взаимопонимания между бригадами, пилотами и механиками.
Последствия: неравномерная работа бригад. Одна бригада могла выполнить план, а следующая за ней даже не приступить к переработке, потому что до нее «ушатали» оборудование. Не было графика обслуживания техники, принципов сдачи/приемки техники. В итоге, частый выход техники из строя, остановка производства, невыполнение плана.
Решение: я инициировал еженедельные совещания по понедельникам в 7 утра, где были все бригадиры, глава по производству, главный механик. 2 месяца проводил совещания лично. По началу исписывал по 2 листа А4 с проблемами.
В дальнейшем разработал систему оценок работы бригады. После каждой смены глава по производству у себя в телефоне составлял отчет, и на основе внесенных данных выставлялась оценка по 5-тибальной системе, где изначально смене давалось 5 баллов и были штрафы:
-1 балл, если не выполнен план;
-1 балл, если простой был больше 2-х часов;
-1 балл, если был внеплановый ремонт техники.
В итоге получились вот такие отчеты по каждой смене:
Каждый понедельник я распечатывал сводку за неделю. Раздавал всем присутствующим на совещании, и мы анализировали каждую смену. Часто находили закономерности и устраняли системные ошибки еженедельно. Плюс появилась непредвзятая система оценки работы бригад - лучшую бригаду в конце месяца премировали.
Что стало спустя год после внедрения: управляющий внес существенный корректив, и поменял главу по производству и главного механика. Картина уже улучшилась за счет личных качеств. В системе теперь появился автоматический расчет ТО для техники от м.ч., полный учет расхода запчастей, гсм, пробега и т.д.:
Работа стала стабильной. От совещаний отказались, слишком мало проблем, хотя я считаю, что совершенствоваться можно постоянно.
Скоро добавлю подгрузку стоимости топлива и запчастей из 1с. В итоге получим полную картинку по расходам на техническую единицу.
2. Лютый бардак. 5S? ОБХСС!
Проблема: Я каждый день делал обход производственного участка. По началу бардак и грязь поражали воображение:
Последствия: терялись (и под шумок крались) инструменты, не было понимания по запасным частям. Если что-то ломалось в дробилке, то все производство «вставало».
Решение: провели инвентаризацию, все подписали, внесли в 1с, сделал выгрузку в систему. Теперь каждый мог посмотреть, что находится на складе:
Распечатал плакаты с объяснением 5S. На совещаниях стал проводить лекции по этой теме. Но, если честно, мужикам было похер на все эти японские забавы. Пришлось взывать к понятиям «инструмент должен знать свое место» и т.д. До 1-2S вроде дотянули)) Стало лучше.
Что стало спустя год после внедрения: глава по производству взял все на личный контроль. Завел шкафчики для инструментов, все распределил. Слов 5S он не употребляет, использует всем известные нам мотивационные русские диалекты. Наступил порядок, и пришла "прозрачность" в этом вопросе.
3. Недопроизводство/Перепроизвдоство
Проблема: нестабильная работа бригад. Даже, когда наладили процесс, одни делали больше, другие меньше.
Последствие: абсолютная непредсказуемость по выполнению плана.
Решение: выдача плана на смену системой. Я написал простую формулу, где разделил весь оставшийся план по добыче на оставшееся количество смен. Для дневной добавил коэффициент 1.05, а для ночной 0.98.
В итоге, мы каждый день уменьшали ежедневный план на смену. Бригадир, заходя на смену, открывал систему и видел, сколько нужно взять. Если брал план быстро, то не гнал его дальше, а вставал на обслуживание и готовил оборудование для следующей смены.
Что стало спустя год после внедрения: все так же! Система прижилась на «ура». Бригады работают «ровно» и стабильно выполняют план. Доработок не требует.
Что в итоге? Где бережливое производство-то?
Понимаю, что смог внедрить самую малость, но и приоритет был на развитие цифровой системы управления и аналитики.
В итоге получилась полезная ERP-система, которая смогла объединить в себе работу практически всех отделов компании.
Управляющий получил доступ ко всем важным данным в реальном времени на экране своего смартфона. Сотрудники же получили единый информационный центр о деятельности компании. Все данные так или иначе стекаются в получившуюся систему. Компания ушла от бумажного учета, провела небольшую автоматизацию, создала "прозрачность" в работе смен и механиков. Бережливое производство подсказало то, как это все должно было выглядеть в итоге.
В стремлении к "теоретическому идеалу" мы пришли к собственной практической реализации без лишних элементов.
Есть ли жизнь после отвала и бережливого производства? Да! В данный момент у меня своя компания веб-разработки. Теперь запускаю подобные системы для компаний и делаю сайты/приложения вместе со своей командой) Если вы в радиусе 300км от Москвы и у вас производство/строительство/парк техники и т.д. - зовите в гости!) Приеду, пройдемся по участку или цеху, подумаем вместе, как оцифровать и оптимизировать процесс в вашей компании.
Рекомендую ознакомиться с презентацией системы, в файлике гораздо больше информации, чем можно уложить в жж-посте:
Посмотреть полную презентацию системы
PDF, 6.8мб
Буду рад новым знакомствам, вопросам. Мои контакты:
Почта [email protected]